Clientul

Hammerer Aluminium Industries Santana SRL, situată în Arad, România, este o companie de top în reciclarea și prelucrarea aluminiului. Compania folosește tehnologii avansate pentru a obține aluminiu din deșeuri și zgură, producând aluminiu de înaltă calitate pentru diverse industrii.

Provocarea clientului

Compania a înregistrat un consum ridicat de energie electrică și gaze naturale, ca rezultat implicit al creșterii nivelului de producție nete la nivelul anului 2023 în cuantum de 152.000 to aluminiu semifabricat (vs. 70.000 to în 2010, producție dublă), creșterea făcându-se prin mărirea capacitaților de producție derulate prin programe de investiții anuale, ceea ce a dus la costuri operaționale crescute și la o nevoie de optimizare a eficienței energetice. Consumul de gaze naturale a crescut de la 93.784,32 MWh în 2014 la 152.785,00 MWh în 2023 (creștere de 62.98%), iar consumul de energie electrică a crescut semnificativ de la 11339,25 în 2014 la 25753,83 MWh în 2023 (creștere de 127.04%).

Metodologia de audit

Măsurători energetice:

• Echipamente principale: Compresoare de aer, cuptoare de topire, transformatoare, linii de producție, sisteme de ventilație și iluminat.
• Instalații auxiliare: Rețele de aer comprimat, sisteme de răcire, pompe și motoare electrice.
• Obiectiv: Determinarea consumului specific al fiecărui echipament și a eficienței energetice în funcționare.

Bilanț energetic:

• Evaluarea fluxurilor energetice: Identificarea punctelor de consum major și a pierderilor energetice.
• Analiza eficienței: Compararea consumului real cu valorile teoretice și standardele industriei.
• Obiectiv: Realizarea unui bilanț energetic detaliat pentru a identifica zonele cu potențial de îmbunătățire.

Plan de eficiență energetică:

• Recomandări specifice: Propunerea de măsuri pentru reducerea consumului, cum ar fi optimizarea proceselor, îmbunătățirea izolării termice și utilizarea echipamentelor mai eficiente.
• Implementarea tehnologiilor noi: Sugestii pentru implementarea de tehnologii avansate, cum ar fi panourile fotovoltaice și sistemul de management al energiei.
• Obiectiv: Elaborarea unui plan concret pentru îmbunătățirea eficienței energetice pe termen scurt și lung.

Rezultatele auditului

Auditul a evidențiat următoarele neregularități în consumul energetic:

Transformatoare:

• Consumul ridicat de energie datorat pierderilor interne și funcționării ineficiente.

Compresoare de aer:

• Eficiență scăzută din cauza întreținerii necorespunzătoare și a setărilor inadecvate.

Cuptoare de topire și turnare:

• Pierderi energetice semnificative datorate izolării termice insuficiente și utilizării neoptime a echipamentelor.

Sistem de răcire:

• Consumul excesiv de energie electrică din cauza supradimensionării și lipsei de automatizare eficientă, soluție implementată ulterior în iunie 2024.

Recomandări și beneficii

1. Măsuri organizatorice, care conduc la economii de 139,7 MWh/an.

• Îmbunătățirea conduitei energetice: Stingerea luminilor, decuplarea utilajelor, evitarea risipei de energie.
• Mentenanță preventivă: Curățarea și întreținerea echipamentelor pentru a preveni supraîncălzirea și alte probleme.
• Negocierea contractului de energie: Renegocierea anuală a contractului de furnizare a energiei electrice.
• Optimizarea iluminatului: Instalarea senzorilor de prezență și întreruperea iluminatului nejustificat.

2. Reglarea cuptoarelor de topit

• Cuptorul de topit 1: Reglarea coeficientului de exces de aer pentru reducerea consumului de gaze naturale cu 1157,82 MWh/an.
• Cuptorul de topit 2: Reglarea coeficientului de exces de aer pentru reducerea consumului de gaze naturale cu 986,94 MWh/an.

3. Optimizarea sistemelor de compresoare

1. • Implementarea unui program de mentenanță preventivă pentru compresoare și rețeaua de aer comprimat.
   • Economie estimată: 25,34 MWh/an, ceea ce poate reduce costurile energetice cu aproximativ 1.000 EUR/an, în funcție de tarifele locale de energie.

4. Utilizarea energiei regenerabile

• • Instalarea panourilor fotovoltaice de 4900 kWp, măsură implementată ulterior în august 2024.
  • Economie estimată: 5995,16 MWh/an, ceea ce poate reduce factura de energie electrică cu până la 240.000 EUR/an, în funcție de tarifele locale de energie și de schema de subvenții aplicabilă.
  • Obiective:
    1. Reducerea costurilor cu factura de energie electrică.
    2. Asigurarea unui procent mediu de cca. 23,8 % din consumul propriu de energie electrică, din surse regenerabile.
    3. Creșterea gradului de independență energetică.

5. Monitorizare și control

• Implementarea unui sistem de management al consumului energetic pentru monitorizarea și controlul în timp real.
• Economie estimată: O reducere de 5-10% a consumului total de energie, ceea ce se traduce într-o economie de 1287,69 – 2575,38 MWh/an, adică între 51.000 și 102.000 EUR/an, în funcție de tarifele locale de energie.

Calcul total al oportunităților de economisire

Concluzie

Auditul energetic la Hammerer Aluminium Industries a identificat numeroase oportunități de îmbunătățire a eficienței energetice. Implementarea recomandărilor va duce la economii semnificative de energie și la reducerea costurilor operaționale cu până la 343.000 EUR/an. Aceste măsuri reduc costurile și îmbunătățesc performanța energetică globală a companiei, contribuind astfel la o dezvoltare durabilă și responsabilă.

The post Studiu de caz: Audit energetic complex la Hammerer Aluminium Industries appeared first on SENYS.

Tema de la client

In urma efectuarii unui audit energetic de tip industrial, in conformitate cu prevederile legislatiei in domeniul eficientei energetice, respectiv legea nr. 121/2014 modificata prin legea nr. 160/2016 beneficiarul a primit o serie de recomandari cu privire la implementarea unor solutii de eficientizare energetica, printre care actionarea cu turatie variabila a electropompelor, prin utilizarea convertizoarelor de frecventa, precum si recuperarea caldurii gazelor de ardere la cosurile de fum ale centralelor termice.

Cum aceste masuri de crestere a eficientei energetice implica investitii importante conform estimarilor auditorului, pentru a lua decizia in cunostinta de cauza, beneficiarul a comandat un studiu de oportunitate pentru evaluarea exacta a economiei de energie, cat si pentru estimarea financiara a acesteia.

Compania beneficiara a studiului de oportunitate este un operator regional specializat in domeniul producerii si distribuirii apei potabile si colectarii, epurarii si evacuarii in emisar a apelor uzate, prestand servicii pentru peste 350.000 locuitori.

In aceste conditii, compania beneficiara a apelat la un operator economic ce presteaza servicii de proiectare, inginerie si consultanta tehnica in domeniul eficientei energetice industriale, care sa efectueze un studiu de fezabilitate si sa analizeze riguros cele doua solutii propuse de auditor, cat si sa realizeze documentatia tehnico-economica cu propunerea celei mai potrivite optiuni pentru indeplinirea obiectivelor de investitii.

Auditorul a identificat doua solutii de eficientizare energetica pentru implementarea carora este necesar sa se efectueze investitii totale, conform estimarilor acestuia, in suma de 154328 Euro fara TVA.

Abordarea temei studiului

1. Inlocuirea actionarilor electrice existente prin intermediul softstarterelor cu actionari cu turatie variabila prin intermediul convertizoarelor de frecventa la un numar de 9 electropompe (5 x 250 kW; 2 x 132 kW; 2 x 90 kW). 7 din electropompele mentionate (5 x 250 kW si 2 x 90 kW) transporta apa potabila de la statia de producere la rezervoarele de inmagazinare, de unde apa potabila este distribuita la consumatori gravitational sau prin intermediul unor electropompe actionate cu convertizoare de frecventa care realizeaza variatia turatiei pompelor si implicit a debitelor in functie de valorile prestabilite ale unui parametru de proces, respectiv presiunea. Aceste electropompe au rolul de a umple rezervoarele de inmagazinare. Mai există in contur 2 electropompe de cate 132 kW care se utilizeaza pentru spalarea unor filtre de nisip.

2. Montare recuperatoare de caldura la cosul de fum aferent unor centrale termice (2 x 200 kW; 1 x 260 kW).

Scop studiu de fezabilitate

Scopul studiului este de a confirma evaluarile tehnice si economice pentru cele doua masuri de crestere a eficientei energetice sau, daca este cazul, de a infirma justificat si documentat, masurile de eficienta energetica propuse.

Elaborare studiu de fezabilitate cu privire la implementarea unor solutii de eficientizare energetica

Pentru realizarea studiului solicitat, operatorul a avut o serie de conditii minime pe care compania Quartz Matrix le-a indeplinit:

• Prestatorul de servicii trebuia sa fie un operator economic care presteaza servicii de proiectare, inginerie si consultanta tehnica in domeniul eficientei energetice industriale, cu experienta in domeniul actionarilor cu turatie variabila a electropompelor, prin utilizarea convertizoarelor de frecventa, precum si in domeniul recuperarii caldurii gazelor de ardere la cosurile de fum de la centralele termice;

• Prestatorul trebuia sa aiba prevazute in obiectul de activitate servicii de consultanta si eficienta energetica pentru investitiile in domeniul energetic si sa aiba capacitatea tehnica de a executa studii de oportunitate si studii de solutie, ca parte integranta a studiului de fezabilitate in domeniul eficientei energetice industriale;

• Studiul sa fie elaborat de o echipa specializata care sa livreze evaluarea si analiza impactului celor 2 masuri de crestere a eficientei energetice propuse.

Quartz Matrix a asigurat resursa umana si echipamentele de masura si colectare a datelor necesare precum si a mijloacelor de transport necesare deplasarii la locul amplasarii cladirilor si echipamentelor care fac obiectul investitiilor.

Montarea si utilizarea echipamentelor avansate de masura si achizitie de date s-a realizat cu personal competent autorizat sa efectueze astfel de lucrari:

• Decizia ANRE 83/13.08.2014 (2017) pentru auditor energetic autorizat, clasa II, tip complex;
• Atestat ANRE 983/07.02.2019 si Atestat ANRE 749/2015 (2018) pentru servicii de Manager Energetic;
• Atestat ANRE 15754/06.04.2020 pentru „executare de linii electrice, aeriene si subterane, cu tensiuni nominale de 0,4kV+20kV si posturi de transformare cu tensiune nominala superioara de cel mult 20kV, statii de medie tensiune, precum si partea electrica de medie tensiune a statiilor de inalta tensiune”;
• Atestat ANRE 15443/17.01.2020 pentru „proiectare si executare instalatii electrice exterioare/interioare pentru incinte/constructii civile si industriale, bransamente aeriene si subterane, la tensiuni nominale de 0,4 kV”;
• Autorizatie ANRE 59/24.09.2018 de  societate prestatoare de servicii energetice pentru industrie.

Obiectivele studiului de fezabilitate „Implementare solutii de eficienta energetica” la nivelul statiei de tratare, decantare, filtrare si pompare apa au urmarit cerintele caietului de sarcini elaborat de beneficiar.

Astfel, s-au analizat cele doua solutii de eficientizare energetica, respectiv modernizarea actionarii celor 9 electropompe si recuperarea caldurii de la cosurile de fum ale celor trei centrale termice.

Echipa de eficienta energetica a dus la indeplinire studiul de fezabilitate si a livrat clientului urmatoarele:

• un studiu de solutie, in cadrul studiului de fezabilitate, cuprinzand descrierea, din punct de vedere tehnic, constructiv, tehnologic si functional - arhitectural, a principalelor lucrari pentru investitii, corelat cu nivelul tehnic, calitativ si de performanta ce rezulta din indicatorii tehnico-economici propusi;
• rezultatul analizei investitiilor pentru cele doua tipuri de masuri de crestere a eficientei energetice propuse referitoare la costurile de implementare, economiile de energie realizate si durata de recuperare a investitiilor – analiza economica pentru cele doua solutii tehnice;
• modalitati concrete de realizare fizica a lucrarilor.

Rezultate studiu de fezabilitate

Solutia de actionare cu un convertizor de frecventa trifazat a electropompei nr. 1 Oras (250 kW) nu este eficienta energetic, generand costuri suplimentare de exploatare prin cresterea consumului orar de energie electrica cu 4,33 kWh/h, respectiv 1,69 lei/ ora. Aceste rezultate au la baza masuratorile/inregistrarile efectuate cu echipamente profesionale trifazate de analiza a energiei electrice, verificate metrologic, precum si simularea pe aplicatia informatizata specifica convertizoarelor de frecventa propuse a fi montate, dupa cum se exemplifica in continuare.

Asa cum reiese din simularea facuta intr-un software specializat, actionarea cu un convertizor de frecventa trifazat asupra electropompei nr. 1 Oras (250 kW), nu este eficienta energetic, generand costuri suplimentare de exploatare prin cresterea consumului orar de energie electrica cu 4,33 kWh/h, respectiv 1,69 lei/ ora, utilizand tariful practicat de furnizorul de energie electrica pentru client.  Deci, procentual, implementarea solutiei de actionare cu convertizor de frecventa, in locul actionarii existente cu Soft Starter, genereaza consumuri suplimentare de energie electrica, respectv cu 1,65%.

In concluzie, pentru solutia propusa de actionare cu convertizor de frecventa, recuperea investitiei nu este fezabila.

Simularile facute pentru toate cele 9 electropompe au aratat ca recuperea investitiei nu este fezabila pentru client.

Montare recuperatoare de caldura

Pentru recomandarea de montare recuperatoare de caldura la cosul de fum aferent celor trei centrale termice (2 x 200 kW; 1 x 260 kW) rezultatele studiului de fezabilitate au aratat ca indicii de eficienta energetica ai schimbatorului de caldura sunt nesemnificativi, potentialul de recuperare a caldurii din gazele de ardere evacuate la cos este foarte redus, respectiv 0,3%.

Consideratii tehnice:

1. Pentru montarea unui dispozitiv de recuperare a caldurii din gazele de ardere evacuate la cos se impune ca temperatura acestora sa fie mai mare de 140 ⁰C, in caz contrar exista pericolul de condensare a umiditatii din aer pe suprafata interioara a cosului de fum si combinarea chimica cu anumite componente din gazele de ardere, care pot determina un caracter acid al umiditatii.
2. Deoarece temperatura masurata a gazelor de ardere evacuate la cos este de 81⁰C, chiar daca s-ar monta un recuperator de caldura din gazele de ardere, randamentul acestuia va fi foarte scazut, avand valorea de 0,3% comparativ cu valorile uzuale ale recuperatoarelor de caldura din gazele de ardere, care sunt de cca. 90%.
3. Din masuratorile efectuate in teren s-a constatat lipsa conditiilor de montaj a dispozitivului de recuperare a caldurii (spatiu ingust), fata de dimensiunile si greutatea mare a acestuia.

In continuare se prezinta extrase din evaluarea unui schimbator de caldura, cu putere termica medie recuperata de 80 - 110 kW

Concluzie:

După cum se observa din indicii energetici ai schimbatorului de caldură, potentialul de recuperare a caldurii din gazele de ardere evacuate la cos este foarte redus, respectiv de 0,3 %.

Recomandari Quartz Matrix pentru eficientizare energetica

1. Se recomanda inlocuirea centralei temice nr. 1 Dietrich Thermique tip 320-11S Model DTG Master cu o centrala termica noua, in condensatie, de 200 kW ECODENSE FTC-X200
2. Reducerea costurilor de mentenata ale centralei termice Dietrich Thermique tip 320-11S Model DTG Master prin inlocuirea acesteia cu o centrala termica prin condensatie ECODENSE FTX-X200 200kW

Economii anuale de energie

11311,74 LEI

Beneficii client

In urma realizarii studiului de fezabilitate de a confirma evaluarile tehnice si economice rezultate in urma auditului energetic sau, daca este cazul, de a infirma justificat si documentat, masurile de eficienta energetica propuse compania beneficiara a obtinut urmatoarele beneficii:

• identificarea situatiei reale a consumurilor;
• rezultatele unei analize a masurilor de crestere a eficientei energetice propuse de auditor care sa stea la baza deciziilor de business cele mai potrivite;
• concluzia si confirmarea justificata a faptului ca masurile de crestere a eficientei energetice propuse reprezinta o investitie neavantajoasa din punct de vedere financiar si a economiilor de energie;
• identificarea unor solitii noi, avantajoase din punct de vedere a eficientei energetice si economice.

Echipamente utilizate in realizarea studiului de fezabilitate

Pentru monitorizarea si analiza situatiei reale a consumurilor energetice s-au utilizat cele mai noi echipamente portabile de masura si achizitie de date.

• ANALIZOR DE RETEA ELECTRICA CHAUVIN ARNOUX CA 8336

• ANALIZOR DE RETEA ELECTRICA CHAUVIN ARNOUX CA 8435

• DEBITMETRU ULTRASONIC FLUXUS G601

• TELEMETRU Professional GLM 250VF

• CAMERA DE TERMOGRAFIE E60 – FLIR SYSTEMS

• ANALIZORUL DE GAZE DE ARDERE – MULTILYZER New Generation

De ce sa apelati la Quartz Matrix

Echipa Senys a efectuat peste 250 de audituri energetice pentru clienti din industria petroliera, automotive, productie, ciment si constructii, energie si utilitati, precum Continental Powertrain Romania, Delphi Diesel Systems Romania, OMV Petrom Gas, Antibiotice SA, Romaero, Azomures sau Turbomecanica.

Autorizati ANRE si beneficiind de echipamente de ultima generatie, expertii Quartz Matrix realizeaza bilanturi electroenergetice, bilanturi termoenergetice si bilanturi energetice complexe.

Profesionalismul, experienta si seriozitatea specialistilor Senys au fost confirmate si de media 9,84 acordata pentru serviciile de audit energetic industrial conform chestionarului reglementat de Autoritatea Nationala de Reglementare in domeniul Energiei (ANRE) pentru aflarea gradului de satisfactie a clientilor.

Colectivul de specialisti in eficienta energetica ai Quartz Matrix au experienta, expertiza si logistica necesara pentru abordarea studiilor privind eficienta implementarii de masuri tehnice cu impact asupra reducerii consumurilor energetice si implicit a costurilor cu utilitatile, care la multi operatori au o pondere ce nu poate fi neglijata.

Consultati specialistii Senys pentru realizare studiu fezabilitate solutii de eficientizare energetica

The post Studiu de fezabilitate implementare solutii de eficientizare energetica appeared first on SENYS.

Beneficiar: Companie industria automotive

Industrie: Automotive – Producție echipamente / accesorii auto

Tip proiect: Implementare Sistem Info-Point Prisma Matrix pentru digitalizarea și optimizarea fluxurilor de date și documente

Clientul

Compania de talie mondială, prezentă în Top 500 cele mai mari societăţi din lume produce sisteme electrice pentru autovehicule și scaune auto.  Fabrica este amplasată pe o suprafaţă de 12.000 de metri pătraţi și are peste 1500 de angajaţi, majoritatea din mediul rural. 

Provocarea de la client

Comunicarea internă în cadrul unei companii reprezintă unul dintre mijloacele prin care se asigură bunul mers al organizației, iar o bună strategie de business ar trebui să includă și un dialog constant cu angajații. Aceștia au nevoie să știe ce se întâmplă în companie, care sunt direcțiile de activitate și în ce fel vor fi influențate joburile lor de deciziile conducerii.

Având un număr mare de angajați în cadrul fabricii, unde mulți dintre ei nu au acces la PC sau email, comunicarea, informarea și preluarea de solicitări de la aceștia s-a dovedit a fi deficitară.

Problema clientului era necesitatea unui sistem pentru organizarea eficientă a activităților pe departamente și accesul rapid la informații.

Pentru companie comunicarea reprezintă un instrument indispensabil, deoarece prin indermediul comunicării angajații sunt informați referitor la proiecte, politici, activități, așteptări, obiective, rezultate dorite, etc.

Aceștia, își doreau să îmbunătățească și să optimizeze comunicarea pentru a crea transparentă și eficacitate în companie ajutând astfel la sudarea echipei, la o relație armonioasă între angajat și angajator, la cunoașterea obiectivelor organizației, intensificând gradul de a lucra eficient, de a participa activ la activitățile desfășurate și la motivarea angajaților. 

Scopul companiei a fost de a facilita angajaților accesul rapid la informații și documente, punând la dispoziția acestora un sistem ușor de utilizat. Totodată, doreau să eficientizeze reația dintre departamentul de HR și angajați prin reducerea timpului de așteptare la resurse umane pentru a obține o adeverință sau orice alt act.

Angajații să fie mereu ținuți la curent cu:

• noutățile legate de companie
• proiectele cheie aflate în derulare
• traininguri pe care ar putea să le urmeze pentru a-și spori performanțele
• rezultatele individuale în ce măsură munca lor contribuie la atingerea scopurilor de afaceri

Soluția recomandată

Echipa Quartz Matrix a intrat în colaborare cu aceștia și proiectul pentru realizarea sistemului a debutat cu un program-pilot în care s-a dezvoltat soluția Prisma Matrix, o soluție All-in-One BUILT-IN DEVICES ce integrează soft și info-point dotat cu ecrane touch.

Implementare Prisma Matrix sistem Info-Point pentru digitalizarea și optimizarea fluxurilor de date și documente

1. S-au determinat necesitățile specifice și personalizările necesare
2. Configurare sistem conform specificului activității firmei
3. Consultanță tehnică pentru crearea cadrului necesar instalării
4. Instalare sistem
5. Testare sistem și revizuire
6. Instruire utilizatori finali, training specializat
7. Suport tehnic
8. Mentenanță

Echipa de implementare a colaborat în permanență cu echipa clientului și s-a realizat caietul de sarcini. În raport cu cerințele s-au instalat 8 info-pointuri Prisma Matrix pentru una din fabricile clientului.

Beneficii client

A contribuit la informarea și motivarea echipei:

• informațiile sunt actualizate in timp real și ajung direct la angajați. Compania prestabilește orele de trimitere și seteaza ce informații ajung la fiecare departament.
• panoul de afișare industrial a fost setat să afișeze zilnic către angajați target-ul realizat din volumul de muncă planificat, evoluția lucrului pe fiecare zi, etc.
• îi menține informați cu privire la procedurile companiei, evenimente, informații de interes general, proceduri de siguranță etc.
• afișajul digital atrage atentia angajatilor prin diversitate și mișcare: imagine, video, text și alte tipuri de fișiere.

Eficientizarea și îmbunătățirea relației dintre angajați și departamentul de resurse umane (HR).

• Se reduce mult din timpul de așteptare la HR pentru a obține o adeverință sau orice alt act.
  • Utilizatorul prin introducerea datelor de identificare sau scanare badge vor putea să vizualizeze informații de interes personal și să facă solicitări către diverse departamente.
    • Disponibilitate zile de concediu.
    • Vizualizare rezultate individuale.
    • Permite angajaților să-și vizualizeze ușor și convenabil rezultate specifice, pe departament, individual, echipă, fabrică.
    • Ușurință și flexibilitate mărită pentru obținerea și emiterea de învoiri, zile libere – concedii, diverse adeverințe pentru diferite nevoi (primărie, spital, școală, etc)

Specificații tehnice Info-Point

Ideale pentru orice mediu în care comunicarea clară a unor informații complexe este esențială. Afișajul nostru în format mare îți va transmite mesajul în locații aglomerate, cu trafic intens.

Info-Point All-in-One BUILT-IN DEVICES

• Licență soft
• Carcasă Inox satinat
• Profil decorativ aluminiu
• Ecran touch 22 inch / 32 inch (poate fi dotat cu 2 monitoare touchscreen spate în spate)
• Alimentare TV, HDMI, USB Touch

Instalare soft

• On premises – dispozitiv local (al clientului sau server Quartz Matrix)
• Cloud

Rulare în regim desktop pe un calculator cu următoarele specificații minime:

• 8 GB RAM
• I5 Processor
• 10 GB
• SSDa
• Mouse, Tastatura sau Touchscreen
• Scanner USB
• Windows 10 sau în regim web based
• GUI în limba română (utilizează diacritice)

Servicii:

• Consultanță
• Execuție lucrări
• Punere în funcțiune
• Instruire personal
• Mentenanță și suport tehnic 24/7
• Personalizare dispozitiv cu însemnele / brandul clientului

Aplicația Info-Point Prisma Matrix este dezvoltată integral de către departamentul de Cercetare-Dezvoltare al companiei Quartz Matrix, astfel că aplicația poate fi personalizată pe specificațiile identificate la sediul clientului în conformitate cu nevoile și așteptările acestuia.

Articol: Digitalizarea și optimizarea fluxurilor de date și documente

The post Implementare Sistem Info-Point în cadrul unei companii de automotive appeared first on SENYS.

Beneficiar: Comelf SA

Industrie: Fabrică de inox – Produse din oțel carbon – Componente industriale – Produse din Oțel Inox

Tip proiect: Implementarea sistemului pentru managementul mentenanței KMR

Comelf Bistrița este o companie producătoare de utilaje terestre din România. Compania produce mașini și utilaje pentru lucrări terasiere, pentru centrale energetice, protecția mediului, echipamente pentru ridicat și transportat, subansamble ale acestora și piese de schimb.

Activitatea productivă se desfășoară în cadrul a 4 fabrici, organizate ca centre de profit cu peste 1000 de angajați:

• F.C.T. – FABRICA DE COMPONENTE ȘI MAȘINI TERASIERE

• F.U.E.T. – FABRICA DE UTILAJE ȘI ECHIPAMENTE TERASIERE

• F.F.E. – FABRICA DE FILTRE ȘI ELECTROFILTRE

• F.P.I. – FABRICA DE PRODUSE DIN INOX

Provocarea de la client

Producția companiei se desfășoară în 8 puncte de lucru dotate cu utilaje, mașini, unelte de prelucrări mecanice și rețele de utilități pentru desfășurarea proceselor de producție. Fabricile au autonomie pe funcțiunile: contractare, pregătirea fabricației, aprovizionare materiale, producție și vânzare – facturare.

Compania a investit în modernizarea societății pentru ridicarea la standardele și nivelul de dotare al producătorilor din vestul Europei. Astfel, au fost achiziționate echipamente, utilaje și instalații care permit abordarea de noi tehnologii. Acestea realizează operațiuni de prelucrare în condiții de acuratețe crescută.

Obiectiv

Preocuparea fundamentală a companiei este creșterea competitivității societății pe piața internă și externă. În urma modernizărilor deja întreprinse, cei de la Comelf au identificat o nouă necesitate de a crește nivelul de vizibilitate asupra proceselor și fluxului de mentenanță la nivelul centrelor de profit. Aceștia doreau un sistem care să permită planificarea, monitorizarea și implementarea activităților de mentenanță. Scopul l-a reprezentat optimizarea proceselor și realizarea unui management eficient al resurselor.

De asemenea, implementarea unui astfel de sistem nu trebuia să interfereze cu activitatea de producție. Compania cu care urmau să realizeze proiectul trebuia să dețină capacitatea tehnică, organizatorică și experiența necesară pentru realizarea acestui proiect.

Obiectiv: Modificarea fundamentală a fluxurilor de mentenanță și introducerea tehnologiilor noi cu scopul creșterii productivității și competitivității a Comelf S.A.

Am colaborat în permanență cu echipa Quartz Matrix și am reușit să aducem modul de lucru din aplicație cât mai aproape de modul de lucru din secție. KMR este un software sistematic și detaliat, care ne permite să efectuăm mentenanța echipamentelor într-un mod foarte practic și util.

Quartz Matrix a fost deschisă spre adaptarea sistemului KMR la nevoile companiei noastre, implementând module noi, rapoarte sau modificând rubrici conform procedurilor interne Comelf.

Principalul lucru pe care l-am câștigat odată cu trecerea la sistemul KMR  a fost că ne-a ajutat la simplificarea procesului de depunere a solicitărilor de mentenanță. Ne-a ajutat la rezolvarea problemelor de urmărire a activităților de lucru, de gestionare a pieselor și de urmărire a istoricului de intervenții.

Cu ajutorul KMR, s-a redus timpul de intervenție atât prin informațiile primite în timp real, cât și prin capacitatea de a genera automat notificări pentru mentenanțele planificate și prin ușurința prin care se transmit informațiile. De asemenea, urmărim cu ușurință procesele din secție și generăm rapoarte de activitate.

Recomandăm KMR companiilor care doresc să-și eficientizeze procesul de lucru. Quartz Matrix, prin portofoliul divers de soluții, a răspuns tuturor nevoilor noastre dincolo de necesitățile de implementare a sistemului KMR.

Director General Comelf – Cenușă Gheorghe
Șef Secție IMM – Costea Mircea

Soluția recomandată

Echipa Quartz Matrix a intrat în colaborare cu cei de la Comelf în urma solicitării acestora de acces în varianta demo a sistemului de management mentenanță KMR.

Pe lângă funcționalitățile software-ului care au răspuns necesităților identificate la client, cei de la Comelf au ales KMR pentru că este o soluție dezvoltată integral de Departamentul de Cercetare-Dezvoltare al companiei Quartz Matrix. Acest fapt a permis personalizarea și plierea perfectă a aplicației pe fluxul și procesele de activitate din companie.

Fazele proiectului

1. S-au determinat necesitățile specifice și personalizările necesare
2. Configurare sistem conform specificului activității firmei
3. Consultanță tehnică pentru crearea cadrului necesar instalării
4. Instalare sistem
5. Testare sistem și revizuire
6. Identificare, structurare și introducere de date în sistemul KMR
7. Instruire utilizatori finali, training specializat
8. Suport tehnic
9. Mentenanță

Implementare

Echipa de implementare a colaborat în permanență cu echipa de mentenanță a clientului pentru a efectua o analiză completă privind compatibilitatea modului de lucru din secție cu modul de lucru și de introducere a datelor în aplicația KMR. Totodată, s-au elaborat și realizat rapoartele necesare conform modelelor existente ce-i ajută la activitățile curente.

Astfel, integrarea KMR s-a realizat pentru 8 puncte de lucru în care s-au configurat peste 700 de echipamente și s-au personalizat fluxurile și procedurile. Cei peste 45 de utilizatori au acces în timp real la baza de date completă cu toate utilajele/echipamentele supuse activității de mentenanță/reparații cu informații despre acestea: denumire, număr inventar, locație, perioadă de garanție, data punerii în funcțiune, contor de funcționare, imagini, date suplimentare de interes.

KMR le oferă suportul pentru planificarea și organizarea activităților de mentenanță. Principalele activități înregistrate în soft sunt: evenimentele accidentale ce vizează un utilaj, programarea intervențiilor de prevenire a defecțiunilor conform planului de mentenanță individual, finalizarea și completarea cu informații justificative a activităților de întreținere în timp real, generarea rapoarte specifice.

Tipuri de mentenanță pe care le realizează KMR

Mentenanța corectivă / accidentală:

Utilizatorii înregistrează toate defecțiunile sesizate la nivel de utilaj. Acestea pot fi introduse direct, Breakdown, sau se parcurge un flux de aprobare: sesizare defecțiune, aprobare / calificare / alocare tehnician, rezolvare mentenanță.

Mentenanța preventivă:

Utilizatorii, în funcție de planul de mentenanță și de frecvența intervențiilor, pot pentru fiecare echipament să configureze lista de mentenanță în funcție de periodicitate.

Mentenanța predictivă:

Preluarea orelor de funcționare direct din utilaj ajută la planificarea mentenanței preventive stabilită în funcție de ciclicitate. Parametrii senzorilor se configurează cu interval de referință astfel încât, dacă o valoare înregistrată nu se încadrează în interval, aplicația poate să programeze o mentenanță sau să transmită o alertă/notificare prin SMS și/sau e-mail.

Module KMR

Ticketing

Permite înregistrarea, monitorizarea și jurnalizarea tuturor defecțiunilor și planifică activități accidentale în timp real.

Mentenanța corectivă (neprogramată)

Monitorizează mentenanțele accidentale din două surse: breakdown și/sau tichete. Permite descărcarea pieselor de schimb utilizate pentru repunerea în funcțiune a utilajelor. Se calculează downtime-ul utilajului în funcție de durata mentenanței.

Mentenanța proactivă (preventivă și predictivă)

Permite configurarea planului de mentenanță în funcție de calendar sau contor de funcționare pe o perioadă mai mare de timp, respectiv ciclicitatea contorului. Se planifică resursele necesare pentru mentenanță (tehnicieni, piese de schimb etc.). Se setează perioada de notificare înainte ca mentenanța să aibă loc și se monitorizează parametrii de funcționare.

Piese de schimb accesorii

Se monitorizează costurile asociate intervențiilor. Se gestionează stocul de piese și alarme pentru pragul critic. Se poate interconecta softul KMR și cu alte softuri de gestiune pentru preluarea stocului.

Management utilaje

Se stochează toate informațiile utilajelor privind atât specificațiile tehnice, cât și fișierele multimedia (imagini, video). Se realizează gruparea lor în funcție de clasă și locația în care se află.

Orele de funcționare

Se pot prelua în trei moduri: manual – specificând perioada și valoarea; calendar – specificând o medie la nivel de zi; automat – preia valorile direct din contor.

Rapoarte

Pentru: echipamente, piese de schimb, intervenții, activitate utilizatori, costuri etc.

Beneficii

• Aplicația pentru managementul mentenanței poate fi accesată de pe orice dispozitiv (telefon, tabletă, laptop)
• Operatorii monitorizează și finalizează mentenanțele zilnice/periodice alocate utilajului, adaugă și gestionează tichete și semnalează problemele legate de funcționarea utilajului (Repairs & Work Order), au acces la istoricul cu evenimente
• Supervizorii validează tichetele semnalate de operatorii de mașină și au acces la rapoarte și statistici
• Beneficiază de mobilitate pentru că prin utilizarea unei tablete se scanează codul QR atașat pe utilaj și se pot afla mai multe informații despre utilaj și ce mentenanțe sunt programate
• Administratorul KMR configurează lista de utilaje din fabrică cu toate informațiile necesare (specificații tehnice, imagini, documente tehnice etc.), configurează planul de mentenanță și gestionează setările generale și lista de utilizatori

Scopul KMR este de a îmbunătăți activitățile curente de mentenanță și de a oferi utilizatorilor informații despre utilaje în timp real (status comenzi de lucru,  mentenanțe programate zilnic/periodic).

Aflați mai multe și despre Implementare sistem mentenanță KMR IoT pentru monitorizare parametri de funcționare.

The post Implementarea sistemului de managementul mentenanței KMR la compania Comelf SA appeared first on SENYS.

Context

Una dintre cele mai prestigioase universități de stat din România este Universitatea Babeș-Bolyai (UBB) din Cluj-Napoca. Cu un număr de peste 41.000 de studenți înscriși la nivel de licență, masterat și doctorat la cele 21 de facultăți, Universitatea Babeș-Bolyai trebuie să asigure spații de cazare pentru studenții care nu locuiesc în Cluj-Napoca.

Drept urmare, UBB deține 17 cămine studențești pentru cazarea acestora. Dintre acestea, 13 cămine se află în Complexul Studențesc „Hașdeu”, unde sunt cazaţi peste 3.000 de studenţi de la facultăţile Universităţii, dar şi doctoranzi şi cadre didactice.

Unele dintre cele mai mari unități de cazare din campusul Hașdeu sunt căminele 14 și 16. Pentru sporirea securității persoanelor din incinta căminelor, UBB trebuie să asigure instalarea de sisteme de securitate la incendiu și echipamente pentru iluminatul de siguranță.

Cerințe – instalații de detecție

Pentru a realiza acest lucru, departamentul de Reparații și Întreținere din cadrul UBB a întocmit un caiet de sarcini pentru implementarea în căminele 14 și 16 a unor instalații de detecție, semnalizare și alarmare în caz de incendiu în conformitate cu cerințele ISU, normativele și standardele de referință în vigoare.

De asemenea, tot pentru cele două cămine din campusul Hașdeu a fost elaborat un caiet de sarcini pentru realizarea instalațiilor electrice pentru iluminatul de siguranță care să respecte reglementările specifice.

Descriere proiect Execuție instalații de detecție, semnalizare și alarmare în caz de incendiu la căminele 14 și 16 din campusul Hașdeu al UBB

Cele două cămine pentru cazarea studenților de la Universitatea „Babeș-Bolyai” din Cluj-Napoca dispun de camere pe mai multe etaje, spații tehnice, birouri, bucătării, magazii și holuri de acces.

Sistemele pentru siguranța clădirilor și persoanelor care trebuie să existe în astfel de unități sunt compuse din instalații de detecție și alarmare la incendiu. La confirmarea unei situații reale de incendiu, se vor declanșa automat sirenele de semnalizare.

Detectoare de fum și temperatură

În concordanță cu arhitectura și designul fiecărei construcții, echipa Quartz Matrix a implementat instalații de detecție pe fiecare dintre ariile de incendiu definite în proiect. Special pentru destinația spațiilor de protejat, s-au montat detectoare de fum și temperatură.

Acestea au principii adecvate de detecție a începutului de incendiu. Este asigurată astfel supravegherea automată a apariției unui incendiu, respectiv apariția fumului în încăperi nesupravegheate.

De asemenea, au fost instalate butoane manuale pentru semnalizarea incendiului pe toate căile de acces/evacuare. Acestea respectă prevederile interne și internaționale în vigoare.

Sunt amplasate în așa fel încât să permită o acționare rapidă în caz de sesizare a unui incendiu înainte de a fi detectat de detectoarele adresabile.

Sisteme de tip digital adresabil

Sistemele instalate de echipa de implementare Quartz Matrix sunt de tip digital adresabil, detectorii de fum și temperatură fiind conectați la centrală prin intermediul rețelei de cabluri.

Butoanele de declanșare manuală și sirenele de interior sunt cablate în bucla centralei. Au fost montate sirene de exterior pentru semnalizarea incendiului, precum și sirene de interior amplasate în locuri de unde pot fi auzite din orice punct al căminelor. 

Alarmarea în cazul detectării unui început de incendiu se face:

• optic la nivelul detectoarelor
• sonor la nivelul sirenelor adresabile de interior
• respectiv optic
• sonor la nivelul sirenelor de exterior

Normative și standarde respectate în cadrul proiectului

În cadrul execuției proiectului, au fost respectate mai multe acte normative, printre care:

• Normativ privind securitatea la incendiu a construcțiilor. Partea a III-a – Instalații de detecție, semnalizare și avertizare incendiu, indicativ P118/3 – 2015

Amplasarea detectoarelor de fum asigură distanța minimă de siguranță la foc față de corpuri de iluminat și materiale combustibile.

Cablurile de cupru sunt rezistente la foc pentru a întârzia propagarea flăcărilor. Tabloul electric aferent centralei de semnalizare incendii este alimentat pe traseu și ferit de pericolul de incendiu.

Normativ

• Normativ pentru proiectarea, execuția și exploatarea instalațiilor electrice aferente clădirilor,  indicativ I7-2011
• Legea nr. 307/2006 privind apărarea împotriva incendiilor
• Legea nr. 10/1995 privind calitatea în construcții, cu modificarile si completarile ulterioare
• ORDIN  nr. 163/2007 pentru aprobarea Normelor generale de apărare împotriva incendiilor
• ORDIN nr. 87/ 2010 pentru aprobarea Metodologiei de autorizare a persoanelor care efectuează lucrări în domeniul apărării împotriva incendiilor

Echipamente instalate

În căminul 14, o clădire cu subsol, parter și 6 etaje și o suprafață desfășurată de 8195.5 mp, a fost instalată o centrală de detecție și semnalizare incendiu digitală adresabilă cu 14 bucle POLON 6000 și peste 900 de elemente: detectoare digitale adresabile de fum sau temperatură wireless, butoane adresabile de incendiu, sirene adresabile de interior și sirene convenționale de exterior.

Desfumarea celor două case de scări închise, care deservesc nivelurile superioare și au iluminat natural prin ferestre cu ochiuri mobile, se realizează prin dispozitive automate cu comandă manuală.

Comanda manuală a centralei de trape de fum se face prin intermediul unui buton manual amplasat la parterul scărilor și automat de la instalația de detecție și semnalizare incendiu prin intermediul modulelor adresabile.

La partea superioară, casele de scări au dispozitive de evacuare a fumului (trape) cu aria liberă determinată conform normativului P118/99, art. 2.5.30, de cel puţin 1 mp, având asigurate posibilităţi de deschidere prin comandă de la nivelul acceselui în cele două case de scări.

Centrală de detecție și semnalizare incendiu digitală

În căminul 16, o clădire cu subsol, parter și 10 etaje și o suprafață desfășurată de 8896.8 mp, a fost instalată o centrală de detecție și semnalizare incendiu digitală adresabilă cu 14 bucle POLON 6000 și peste 700 de elemente:

• detectoare digitale adresabile de fum sau temperatură wireless
• butoane adresabile de incendiu
• sirene adresabile de interior
• sirene convenționale de exterior

Descriere proiect Execuție instalații de iluminat de siguranță la căminele 14 și 16 din campusul Hașdeu al UBB

Instalațiile electrice pentru iluminatul de siguranță au fost montate de echipa Quartz Matrix în concordanță cu prevederile Normativului I7-2011, cap. 7.23. Aparatele folosite pentru iluminatul de siguranță sunt echipate cu balast electronic care poate fi alimentat din sursa principală de alimentare a iluminatului normal (rețeaua furnizorului), precum și din sursa de alimentare de securitate (kituri de baterii).

Sursa de alimentare de securitate (de rezervă) a fost aleasă astfel încât să intre în funcțiune în timpul agreat și să mențină alimentarea un timp minim de 1 oră. Excepție face iluminatul pentru continuarea lucrului care trebuie asigurat pe o durată de timp stabilită în funcție de tipul activității.

Tipuri de iluminat de siguranță instalate în căminele 14 și 16 ale UBB

Iluminatul de siguranță de securitate pentru evacuare

Are scopul de a asigura identificarea și folosirea, în condiții de securitate, a căilor de evacuare. Corpurile de iluminat pentru evacuare au fost amplasate astfel încât să asigure un nivel de iluminare adecvat.

Acesta este conform reglementărilor specifice referitoare la execuția sistemelor de iluminat artificial din clădiri.

Aplasare corpuri de iluminat de siguranță

Corpurile de iluminat sunt situate lângă fiecare ușă de ieșire și în locurile unde este necesar să fie semnalizat un pericol potențial sau amplasamentul unui echipament de siguranță, după cum urmează:

• La fiecare ușă de ieșire destinată folosirii în caz de urgență
• În exteriorul și lângă fiecare ieșire din clădire
• La panourile/indicatoarele de semnalizare de securitate
• La fiecare schimbare de direcție
• Lângă fiecare echipament de intervenție împotriva incendiului (stingătoare) și fiecare punct de alarmă (declanșatoare manuale de alarmă în caz de incendiu), panouri repetoare de semnalizare și/sau comandă în caz de incendiu

Punerea în funcțiune a sistemului de iluminat de securitate pentru evacuare se face în maximum 5 secunde de la întreruperea iluminatului normal.

Iluminatul de siguranță de securitate pentru marcarea hidranților interiori de incendiu

Este prevăzut să permită identificarea ușoară a hidranților interiori de incendiu în lipsa iluminatului normal. Punerea în funcțiune a sistemului de iluminat de securitate pentru marcarea hidranților se face în maximum 5 secunde de la întreruperea iluminatului normal.

Iluminatul de siguranță pentru continuarea lucrului

Este prevăzut în spațiile dotate cu receptoare care trebuie alimentate fără întrerupere: instalații cu rol de securitate la foc – centrală semnalizare incendiu, tablouri de distribuție sau încăperi cu echipamente de comandă pentru instalații de securitate antiefracție.

Funcționarea iluminatului de siguranță pentru aceste spații asigură continuarea lucrului pe timpul necesar pentru luarea unor măsuri care să nu pună persoanele implicate în pericol.

Timpul de punere în funcțiune a iluminatului de siguranță pentru continuarea lucrului este între 0,5 și 5 secunde de la întreruperea iluminatului normal.

Iluminat de siguranță de securitate împotriva panicii

Este partea iluminatului de securitate destinat să evite panica și să asigure nivelul de iluminare care să permită persoanelor să ajungă în locul de unde calea de evacuare poate fi identificată.

Aparatele pentru aceste tipuri de iluminat sunt echipate cu LED-uri. Acestea respectă recomandările din SR EN 60598-2-22:2004 și tipurile de marcaj stabilite prin HG nr. 971/2006, precum și SR EN 1838:2003 privind distanțele de identificare, luminanță și iluminarea panourilor de semnalizare de securitate.

Cablurile pentru circuitele de iluminat de siguranță sunt de tip CYYF pentru întârzierea propagării flăcării.

La alegerea traseelor de cablu s-a avut în vedere selectarea celor mai scurte trasee între echipamentele electrice, evitarea zonelor care periclitează integritatea sau buna funcționare a cablurilor prin deteriorări mecanice, vibrații, supraîncălzire sau arcuri electrice provocate de alte cabluri, precum și asigurarea accesului la cabluri pentru lucrări de montaj și întreținere.

Cablurile sunt protejate în tuburi protective și plinte dimensionate corespunzător.

Normative și standarde respectate în cadrul proiectului

Aparatele de iluminat s-au montat respectându-se condițiile din Normativul NP-061-2002 și SR 12294/1993. Iată și alte standarde și normative care au fost respectate în cadrul lucrării:

• Legea nr. 10/1995 privind calitatea în construcții, cu modificările și completările ulterioare
• Normativ pentru proiectarea, execuția și exploatarea instalațiilor electrice aferente clădirilor,  indicativ I7-2011
• Ordinul 166/2010 pentru aprobarea dispozițiilor generale privind apărarea împotriva incendiilor la construcții și instalații eferente
• C300-94 – normativ de prevenire și stingere a incendiilor pe durata executării lucrărilor de construcții și instalații aferente acestora
• C56-2002 – normativ pentru verificarea calității lucrărilor de construcții și a instalațiilor aferente
• SR CEI 60050-195:2006, SR CEI 60050-826:2006, SR CEI 61200-413:2005, SR HD 193 S2:2002, SR EN 60529:1995/A1:2003, SR EN 61140:2002/A1:2007

Ce spun beneficiarii

„Instalarea unor echipamente la standarde ridicate pentru ca studenții care sunt cazați în căminele 14 și 16 din Complexul Studențesc Hașdeu să se simtă în siguranță era un element esențial pentru universitatea noastră.

Mulțumită companiei Quartz Matrix, implementarea instalațiilor de securitate la incendiu și a celor pentru iluminat de siguranță s-a realizat în termenii agreați și la calitatea așteptată.

Atât managementul de proiect, cât și modul de lucru și atenția la detalii ne-au demonstrat că această colaborare cu Quartz Matrix a fost decizia potrivită pentru UBB.”

Andrei Maier, Universitatea Babeș-Bolyai Cluj-Napoca

The post Implementare instalații de detecție și alarmare în caz de incendiu și instalații iluminat de siguranță pentru căminele Universității „Babeș Bolyai” din Cluj-Napoca appeared first on SENYS.

Context

Firma ETNIS SRL a fost înființată în 1991, având ca obiect de activitate proiectarea în domeniul mașinilor unelte. Ulterior, firma s-a reorientat pe activitatea de reabilitare a sistemului energetic, respectiv a instalațiilor termice pentru locuințe și instituții publice, executând lucrări de mare complexitate în acest domeniu. ETNIS acoperă prin complexitatea activităților pe care le desfășoară întregul proces de realizare a unei instalații de încălzire: proiectarea acesteia, obținerea avizelor necesare funcționării unei astfel de instalații, livrarea și montajul echipamentelor, realizarea instalației de gaz și service post-garanție.

Cerințele clientului

Pentru a menține standardele de calitate și a oferi cele mai bune servicii clienților, compania ETNIS a căutat soluții care să îi permită urmărirea stării și a valorilor, precum și controlul parametrilor din sistemele de încălzire. Totodată, să se primească alerte asupra defectelor echipamentelor din instalații și să fie transmise alarme pentru a se putea interveni prompt. De asemenea, pentru a avea o viziune de ansamblu asupra activităților și pentru a organiza cât mai bine planul de mentenanță, era nevoie ca soluția să mențină și un istoric al activităților.

Descrierea proiectului

Pentru a putea îndeplini obiectivele proiectului a fost necesară intregrarea senzorilor existenți destinați identificării valorilor de temperatură și integrarea soluției de monitorizare a timpului de funcționare și transmiterea rezultatelor măsurătorilor către o platformă de stocare și analiză a datelor. În urma diverselor analize și teste efectuate, s-au identificat principalele tipuri de senzori, respectiv platforma pentru achiziția datelor și pentru comunicații, care vor fi utilizate pentru colectarea datelor.

În raport cu cerințele clientului, echipa Quartz Matrix a propus ca soluție optimă sistemul KMR IoT, realizat pentru preluarea automată de la echipamente și utilaje a informațiilor utile pentru managementul mentenanței: timp de funcționare, temperatură, stare echipament (funcțional/defect) etc. Astfel, sistemul pentru managementul mentenanței KMR (Keep the Machine Running) oferă celor de la ETNIS un nivel de vizibilitate fără precedent asupra echipamentelor monitorizate. Aplicația de monitorizare și management mentenanță este proiectată pentru recepționarea de fluxuri mari de date de la senzori și permite transformarea lor, pe cale digitală, în informații simple, ușor de utilizat în timp real.

Echipa Quartz Matrix a preluat atât de la senzorii existenți, cât și de la cei instalați, aproximativ 180 de parametri care au fost optimizați și testați. Pe lângă parametrizare și soft de citire date KMR, Quartz Matrix a oferit și servicii de întocmire și management proiect electric autorizat de execuție și proiect comunicație.

Beneficii client

Parametrii furnizați de senzori sunt monitorizați în platforma KMR unde sunt prelucrate datele și interpretate. Sistemul transformă datele în informații cu valoare adăugată ridicată și oferă posibilitatea de a lua decizii adaptate. Astfel, prin sistemul KMR cei de la ETNIS beneficiază de:

• Monitorizare continuă și valori de date în timp real
• Monitorizare ore de funcționare
• Controlul temperaturii ambientale și a curbei de încălzire pe trasee
• Informații referitoare la starea sistemelor, echipamentelor etc.
• Facilități de configurare și editare a parametrilor sistemului
• Alarme de funcționare / defecțiune și alarme de depășire a încadrării în parametrii setați
• Gestionarea situațiilor de avarie
• Raportare specifică – peste 10 tipuri de rapoarte
• Arhivare și istoric – acces rapid și facil atât la istoricul de activitate, cât și la documente

În colaborare cu echipa Quartz Matrix, cei de la ETNIS au dorit personalizarea soluției KMR în funcție de necesitățile proprii, inclusiv în etapele de implementare și post-implementare.

Sistemul KMR a fost livrat la cheie:

• Instalare sistem
• Instruire utilizatori finali
• Consultanță tehnică
• Configurare sistem conform specificului activității firmei
• Testare sistem și revizuire

Beneficii conexe KMR IoT

Acest tip de sistem software este parte integrantă a ecosistemelor digitale industriale tip Industry 4.0. Rolul principal al sistemului pentru managementul mentenanței este de a organiza eficient întreaga activitate de mentenanță. În același timp, oferă personalului responsabil control asupra echipamentelor, materialelor, activităților și costurilor asociate mentenanței. KMR, în asociere cu senzori de citire, preia automat informații utile pentru managementul mentenanței:

• Timpul de funcționare
• Vibrațiile
• Temperatura
• Nivelul
• Debitul
• Concentrația

Administrare KMR

• Configurare multiple puncte de lucru
• Control acces utilizatori: roluri, drepturi, zone de acces
• Nomenclatoare: tip revizii, categorii echipamente și consumabile, furnizori servicii, proceduri de lucru
• Configurare alerte și notificări personalizate
• Import-export date EXCEL

Utilaje și echipamente

• Baza de date completă
• Specificații și documentație tehnică
• Înregistrarea orelor de funcționare
• Planificarea activităților de mentenanță preventivă & predictivă
• Mentenanță corectivă
• Etichetare și scanare QR Code

Tehnicieni

• Mobilitate – interfață web (laptop/tablet/telefon)
• Calendar intervenții planificate
• Acces rapid: istoric intervenții, specificații tehnice, manual service
• Monitorizare parametri de funcționare
• Alerte, notificări în timp real
• Gestionare tichete alocate

Rapoarte

• Intervenții: costuri, activiăți întârziate, planificate
• Consumabile: top costuri, top utilizări, evoluție consum, planificate vs. stoc
• Echipamente: costuri intervenții, rata intervențiilor, timpul de funcționare, alarme senzori
• Tichete: evidență și monitorizare status tichete

Management consumabile

• Controlul stocurilor: alertă prag minim, evidență stoc în multiple puncte de lucru
• Controlul costurilor
• Planificarea materialelor necesare în cadrul intervențiilor
• Necesar consumabile

Aplicația KMR este dezvoltată integral de către departamentul de Cercetare-Dezvoltare al companiei Quartz Matrix. Astfel, aplicația poate fi personalizată pe specificațiile identificate la sediul clientului în conformitate cu nevoile și așteptările acestuia. Partea de măsurare se poate realiza, la cerere, și în alte variante constructive, iar software-ul poate fi completat cu noi module.

Sistemul de management mentenanță KMR IoT pune la dispoziție și o platformă demo gratuită, unde se pot analiza integral funcționalitățile oferite. Pentru familiarizarea cu sistemul KMR, ne puteți contacta office@quartzmatrix.ro în vederea programării unei demonstrații de funcționare a sistemului.

The post Implementare sistem mentenanță KMR IoT pentru monitorizare parametri de funcționare appeared first on SENYS.

DETALII PROIECT OPERAȚIONAL INFRASTRUCTURĂ MARE

Beneficiar: Infopress Group SA

Industrie: Tiparul revistelor şi publicaţiilor comerciale de mare tiraj

Tip proiect: Sistem de monitorizare consumuri energetice e-Net®

Finanțare prin fonduri europene: Finanțare nerambursabilă POIM – Axa 6.2

PROVOCARE CLIENT

Compania Infopress Group a fost înfiinţată în anul 1990, având ca obiect de activitate tipărirea ziarului local din Odorheiu Secuiesc. Treptat, Infopress Group a devenit o tipografie modernă, specializată pe tiparul revistelor şi publicaţiilor comerciale de mare tiraj. În 1998, compania Infopress Group a ajuns pe primul loc în topul tipografiilor din România. Începând cu anul 2001, s-a investit masiv în modernizarea tipografiei prin achiziţionarea celor mai performante echipamente şi utilaje. În perioada 2001-2004, capacitatea de tipar a Infopress Group a crescut considerabil. Creșterea s-a datorat programelor extensive de modernizare şi introducerii unor sisteme informaţionale de management şi a sistemelor performante de prepress. Toate acestea, precum și completarea facilităţilor de producţie cu o construcţie de 4.000 mp, au transformat Infopress Group într-o companie de bază a industriei tipografice din Sud-Estul Europei.

Printre principalele obiective ale companiei sunt realizarea activității în condiţii cu cel mai mic impact asupra mediului înconjurător și reducerea consumurilor diferitelor tipuri de energie. Conform cu prevederile ANRE și pe baza auditurilor energetice realizate în decursul anilor, Infopress a luat măsuri și a investit în soluţiile propuse. De mai mulți ani, compania are în vedere implementarea unui sistem performant de monitorizare consumuri energetice, care poate să aducă o reducere a consumului energetic între 3 și 5%.

Descrierea investiției prin fonduri europene, respectiv finanțare nerambursabilă POIM – Axa 6.2

Programul Operațional Infrastructură Mare (POIM) a fost elaborat pentru a răspunde nevoilor de dezvoltare ale României. Acesta se concentrează pe creșterea durabilă prin promovarea unei economii bazate pe consum redus de carbon prin măsuri de eficienţă energetică şi promovarea energiei verzi, precum şi prin promovarea unor moduri de transport prietenoase cu mediul şi o utilizare mai eficientă a resurselor. Axa Prioritară 6.2 prevede reducerea consumului de energie la nivelul consumatorilor industriali. Totodată, presupune și implementarea unor sisteme de monitorizare a consumurilor de energie. Titlul obiectivului de investiții ce face subiectul prezentului proiect este „Studiu tehnic de soluție – sistem de monitorizare consumuri energetice”.

Obiective generale

• Implementarea unui sistem de monitorizare consumuri energetice de către INFOPRESS GROUP SA – unitatea de producție din Municipiul Odorheiu Secuiesc
• Identificarea și implementarea de măsuri și oportunități de eficiență energetică în vederea înregistrării de economii în consumul de energie și evitarea emisiilor de gaze cu efect de seră la nivelul societății

Obiectivul specific

• Reducerea estimativă a consumului de energie cu 661,78 MWh/an față de consumul actual prin reducerea consumurilor de energie electrică, aer comprimat și gaz natural

Acest lucru se va realiza prin reducerea pierderilor în regim normal de funcționare, utilizarea eficientă a energiei și implementarea unui sistem de management energetic. Rezultatul va fi creșterea eficienței și reducerea consumurilor energetice în scopul reducerii costurilor cu energie electrică, gaze naturale și aer comprimat consumat inutil sau pierdut la nivelul întreprinderii.

Pentru îndeplinirea obiectivului propus, s-a recurs la instalarea unui sistem de monitorizare consumuri energetice, e-Net®. Aplicația ajută la telecitirea datelor de contorizare, urmărirea consumurilor în timp real, generarea rapoartelor tehnice, comerciale și manageriale. De asemenea, ajută și la fundamentarea precisă a previzionatelor de consum corelate cu nivelul și structura activităților. Combinând elemente hardware, de comunicație și software, soluția de monitorizare oferă utilizatorilor un instrument performant de creștere a competitivității prin gestionarea performantă a consumurilor de energie electrică, aer comprimat și gaz natural, prin monitorizarea și bugetarea energetică a centrelor de cost și prin măsurarea eficienței măsurilor și tehnologiilor de eficientizare.

Funcțiile sistemului de monitorizare și telegestiune consumuri energetice e-Net®

• Măsurarea parametrilor cantitativi și calitativi la care se face consumul și distribuția internă a energiei
• Măsurarea consumurilor de utilități (apă, gaz natural, aer comprimat)
• Transmiterea acestor informații către punctul de colectare
• Culegerea datelor și formarea bazelor de date pentru istoric
• Generarea alarmelor și controalelor în timp real
• Afișarea mărimilor măsurate prin intermediul interfeței sistemului și preluarea din aceasta a configurărilor și comenzilor
• Generarea rapoartelor, configurabile pe profile de utilizatori

Beneficii ale investiției aduse la nivel de economie energetică

• Eliminarea penalităților plătite din cauza depășirii limitelor în vârf de sarcină
• Diminuarea facturii de energie electrică
• Introducerea unui instrument de măsurare performant pe baza căruia să fie posibilă optimizarea sistemului
• Monitorizarea în timp real a sistemului de consum și distribuție pentru energie și utilități (energie electrică, gaz natural și aer comprimat)
• Selecția tipului optim de contract, a furnizorului și a generării previzionatelor – cumpărarea energiei în cele mai avantajoase condiții
• Selecția tehnologiilor de reducere a amprentei consumului de CO2
• Monitorizarea disciplinei de utilizare a resurselor
• Evaluarea eficienței energetice a tehnologiilor existente și viitoare și a măsurilor de reducere consumuri și intensitate energetică
• Transparența costurilor, evidențierea consumurilor necesare operării și a celor reziduale
• Determinarea exactă a eficienței energetice a locațiilor sau zonelor
• Monitorizarea integrată și corelată a energiei și utilităților (electric, gaz natural, aer comprimat)
• Urmărirea și înregistrarea efectelor de mediu corelate cu aceste consumuri (ape uzate, noxe, pulberi, gaze – CO, CO2, N2O, So2)

Tipografia Industrială SC Infopress Group S.A. prezintă instalații tehnologice complexe a căror funcționare depinde în mod egal de trei surse de energie: energie electrică, gaz natural și aer comprimat. Din cauza acestei simultaneități, orice situație de avarie pe linia oricărei surse de energie  primară care intră în proces, ar conduce la întreruperea producției sau la un consum inadecvat de energie. În consecință, acest lucru conduce la timpi „morți” de activitate și la un consum de energie nejustificat.

Concluzie

Monitorizarea consumurilor este esențială în economia energetică a fabricii. Motivul îl constituie identificarea rapidă atât a ponderii pierderilor, cât și a consumului suplimentar necesar pentru a compensa aceste pierderi. Un alt aspect pentru care clientul consideră oportună monitorizarea consumului de energie la principalii consumatori îl reprezintă nevoia de a calcula consumul specific, respectiv costul specific pe unitatea de produs finit. Informația este necesară pentru a evalua eficiența fiecărui echipament din procesul tehnologic. Înainte de implementarea sistemului e-Net®, această evaluare se făcea global. Astfel, nu reprezenta o situație reală a rentabilității cost-producție pentru fiecare agregat în parte.

Prin monitorizarea individuală a principalelor echipamente, beneficiarul își va putea evalua durata de amortizare a investițiilor necesare eficientizării energetice. Economiile de energie care ar putea fi obținute după finalizarea proiectului atât prin măsuri non-cost, cât și prin alte investiții, ar fi de minim 2,5% TEP/an din totalul energiei consumate în prezent raportat la nivel de producție actual.

În concluzie, sistemul de telegestiune a consumurilor energetice ENET vine în sprijinul companiilor care doresc un nivel de vizibilitate fără precedent atât pentru linia de producție prin monitorizare consumuri energetice, cât și pentru generarea instantă de rapoarte inteligente la nivel de fabrică. Aflați mai multe despre cum funcționează un software pentru management energetic.

The post Monitorizare consumuri energetice prin fonduri europene POIM la Infopress Group appeared first on SENYS.

Aerul comprimat industrial este, în momentul actual, un agent utilizat pe scară largă, având cele mai diverse aplicaţii.

Când se dorește o eficientizare a sistemului de aer comprimat, trebuie avut în vedere că fiecare sistem este unic, iar soluțiile furnizate sunt specific adaptate pentru instalația de aer comprimat a clientului.

Oferind servicii de optimizare a costurilor și de integrare a proceselor prin dezvoltarea unor sisteme și aplicații cu focus pe eficiență energetică ce vin în întâmpinarea nevoilor companiilor din industrie, un client Quartz Matrix din domeniul industriei automotive a apelat la specialiștii Senys pentru eficientizarea energetică la unitățile sale de producție din România.

Identificarea nevoilor clientului

Datorită necesității întocmirii unor programe de îmbunătățire a eficienței energetice, cu etape clare privind stabilirea și aplicarea măsurilor de îmbunătățire a eficienței energetice care să producă efecte vizibile în scăderea costurilor cu energia, compania a apelat la echipa Senys pentru consultanță și îndrumare în găsirea soluțiilor adecvate.

Obiectivele companiei:

• Funcționarea instalațiilor de aer comprimat industrial la randamente optime
• Analiza performanței aerului comprimat
• Oportunitățile de eficientizare a consumului de energie
• Calculul economiilor ce pot fi înregistrate prin recuperarea pierderilor de aer comprimat
• Crearea unui plan de investiții ca urmare a identificării măsurilor de eficientizare

Ca urmare a necesităților identificate împreună cu clientul, echipa Quartz Matrix a propus realizarea unui audit energetic pentru instalații de aer comprimat industrial, care reprezintă oportunitatea cea mai mare de reducere a consumului și costurilor cu energia din industrie.

Studiu de caz audit energetic pentru instalații de aer comprimat industrial

Studiul de caz prezentat mai jos integrează informaţii de la trei unități de producție cu impactul cel mai mare în consumul total la nivelul fabricilor sale din România.

Aerul comprimat necesar desfășurării proceselor tehnologice din cadrul secțiilor de producție este produs în stațiile de compresoare, asigurat de următoarele tipuri de compresoare:

Atlas Copco tip GA 30FF; P_nom = 45 kW, Atlas Copco tip GA 30 P; P_nom = 30 kW, Atlas Copco GA 55 FF; P_nom = 55 kW, Kaeser tip BSD 83; P_nom = 45 kW, Ingersoll Rand MM55; P_nom = 55 kW.

Abordarea echipei Senys

• • Măsurarea în timp real a debitului de aer produs de compresoare;

• • Analiza regimului real de funcționare a compresoarelor;

• • Monitorizarea în timp real a parametrilor cheie şi extragerea indicatorilor de performanţă (kWh/m³, kWh/oră operare);

• • Se determină randamentul ansamblului motor electric – agregat de comprimare;

• • Măsurători consumuri orare de aer comprimat în diferite puncte ale rețelei de aer comprimat industrial;

• • Identificarea pierderilor de volum de aer prin neetanșeitățile rețelei;

• • Identificarea zonelor care necesită îmbunătățiri, precum și prezentarea măsurilor tehnico-economice pentru optimizarea componentelor sistemelor;
  • Determinarea costurilor cu producerea aerului comprimat.

Analizându-se datele obținute în urma măsurătorilor și a calculelor efectuate pentru auditul instalației de aer comprimat, s-au putut identifica parametri funcționali calitativi și cantitativi în ceea ce privește zona de generare, distribuție și a consumului de aer comprimat.

Totodată, auditul a permis calculul indicatorilor de performanță ai instalației: consum specific de energie (kWh/m³), identificarea pierderilor volumetrice de aer prin neetanșeitățile rețelei și cererea volumetrică a consumatorilor.

Astfel, s-au identificat următoarele probleme în stațiile de compresoare:

Dimensionarea necorespunzătoare a vasului tampon

Capacitatea de stocare a aerului comprimat este prea mică pentru rețeaua deservită, ceea ce determină o funcționare îndelungată în gol a compresorului, care se traduce într-un consum inutil de energie electrică.

Efectele dimensionării necorespunzătoare a vasului tampon

1. 1. 1. • Compresorul pornește mai des
         • Consum suplimentar de energie electrică fără producere de aer comprimat – generează facturi mărite, pierderi financiare
         • Creșterea orelor de funcționare – timpi mari de funcționare în gol
         • Eficiență energetică scăzută – grad de încărcare sub 50%
         • Creșterea costului cu mentenanța – uzură prematură a aparatajului electric de comutare și a agregatului de comprimare per ansamblu
         • Rezervă de aer comprimat redusă – timp redus de funcționare în cazul unei pene de curent ce poate conduce la întreruperea producției, respectiv pierderi financiare

După cum se observă din graficele de mai sus, în funcție de profilul consumului de aer comprimat din cadrul proceselor tehnologice, regimul de funcționare al compresorului este variabil în timp, cu funcționare în sarcină (gol și treceri prin zero), după atingerea presiunii de 7,2 bari în instalația de aer comprimat.

Indicatori de performanță energetică

Pentru compresorul Ingersoll Rand MM 55 s-au determinat, pe baza rezultatelor măsurătorilor şi înregistrărilor efectuate cu analizoarele de reţea electrică trifazată și a debitmetrului cu ultrasunete portabil de aer comprimat, principalii indicatori de performanță energetică:

1. 1. 1. 1. 1. • Gradul de încărcare a compresorului de aer este de 48,33%;
               • Consumul specific de energie electrică este de 0,197 kWh/Nm³;
               • Randamentul global de utilizare a energiei electrice este de 43,79%;
               • Energia electrică orară absorbită este de 28,53 kWh;
               • Debitul de aer produs la presiunea de 6,9 bari este de 144,45 Nm³ /h.

Conculzii masuratori

În urma analizei măsurătorilor efectuate, conform graficelor de mai sus, se observă că din timpul total de analiză, 23,3% reprezintă timpul de mers în sarcină, 67,5% reprezintă timpul de mers în gol, iar 9,2% compresorul a fost oprit.

Practic, compresorul funcționează o perioadă importantă în regim de gol, fară producerea de aer comprimat, reprezentând un consum orar inutil de energie electrică de 13,49 kWh.

Chiar dacă din punctul de vedere al funcționării, parametrii atinși sunt buni (presiune și debit), totuși regimul de lucru duce la o uzură prematură a aparatajului electric de comutare și a agregatului de comprimare per ansamblu, având ca efect o eficență energetică scăzută din cauza timpilor mari de mers în gol și frecvențelor dese de cuplare/decuplare.

În tabelul de mai jos sunt prezentate valorile recomandate pentru frecvența orară de cuplare/decuplare a agregatului în funcție de mărimea motorului de acționare:

Soluția oferită de inginerii Quartz Matrix

Având în vedere valorile înregistrate pentru acoperirea necesarului de aer comprimat și optimizarea funcționării compresorului prin creșterea gradului de încărcare existent, se recomandă montarea unui vas tampon suplimentar pentru stocarea aerului comprimat de 5000 litri care:

1. 1. 1. 1. 1. • compensează în reţea variaţiile consumului de aer comprimat şi frecvenţa de comutare a compresorului;
               • separă condensul ce se formează prin răcirea aerului comprimat pe peretele rezervorului și care se adună în partea sa inferioară, de unde se poate evacua fără probleme cu o purjă automată.

Pierderi financiare: 5278 euro/an (pentru 6000 ore de funcționare anual)

Necesitatea instalării unui compresor cu turație variabilă

Una dintre unitățile de producție are în componență trei compresoare Atlas Copco tip GA 30P, iar pentru stocarea aerului comprimat utilizează vase tampon de 630, 1000 și 2000 de litri, presiunea din rețeaua de aer comprimat fiind de 7 bari.

Ele au fost parametrizate să funcționeze în regim Master/Slave, astfel încât un compresor funcționează în sarcină la încărcare nominală, iar celălalt funcționează pentru preluarea variațiilor și vârfurilor de sarcină, al treilea fiind de rezervă.

Măsurătorile au evidențiat că unul dintre compresoare, Atlas Copco GA 30 P nr. 2, are o eficiență energetică scăzută din cauza regimului de funcționare cu timpi mari de mers în gol.

Efectele lipsei unui compresor cu turație variabilă

1. 1. 1. 1. 1. • Consum suplimentar de energie, lucru care conduce la pierderi financiare și facturi mărite;
               • Creșterea pierderilor de energie electrică la funcționarea cu grad de încărcare redus;
               • Creșterea orelor de funcționare (funcționare în gol);
               • Creșterea costului cu mentenanța (uzarea prematură a compresorului);
               • Scoaterea din uz înainte de termen.

În urma analizei măsurătorilor efectuate (conform graficului de mai sus), se observă că din timpul total de analiză, compresorul Atlas Copco GA 30 P nr. 2 funcționează de regulă în sarcină, cu timpi de funcționare în gol foarte mici, dar cu o frecvență de 65 de conectări sarcină-gol pe oră.

Indicatori de performanță energetică

Pentru compresorul Atlas Copco GA 30P nr. 2 s-au determinat, pe baza rezultatelor măsurătorilor şi înregistrărilor efectuate cu analizoarele de reţea electrică trifazată și a debitmetrului cu ultrasunete portabil de aer comprimat, principalii indicatori de performanță energetică:

1. 1. 1. 1. 1. • Randamentul global de utilizare a energiei electrice este de 69,12%;
               • Consumul specific de energie electrică este de 0,128 kWh/Nm³;
               • Energia electrică orară absorbită este de 33,51 kWh;
               • Debit de aer produs la presiunea de 7 bari este de 261,72 Nm³/h.

Și în acest caz, chiar dacă din punct de vedere al funcționării parametrii atinși sunt buni (presiune și debit), totuși regimul de lucru are ca efect o eficență energetică scăzută din cauza timpilor mari de mers în gol și frecvențelor dese de cuplare/decuplare.

Practic, compresorul funcționează o perioadă importantă în regim de funcționare în gol, fără producerea de aer comprimat, reprezentând un consum orar inutil de energie electrică de  13,7 kWh.

Soluția oferită de inginerii Quartz Matrix

Pentru a reduce pierderile generate de acest regim, se recomandă folosirea unui compresor GA 30 VSD de generație nouă, cu motor de 30 kW – eficiență IE4, acționat și controlat prin convertizor de frecvență, preluând sarcina fluctuantă și asigurând necesarul de presiune și debit desfășurării proceselor tehnologice.

Avantajele utilizării compresorului cu turație variabilă

1. 1. 1. 1. 1. • Îmbunătățirea consumului specific de energie electrică a compresoarelor existente, ele funcționând la parametri nominali.
               • Se va folosi un compresor din cele existente care va funcționa la parametri nominali, iar compresorul cu turație variabilă va prelua sarcina fluctuantă asigurând necesarul de presiune al aerului comprimat, iar în cazul în care se dorește extinderea capacității fabricii se poate merge cu 2 compresoare care să funcționeze la parametri nominali și compresorul să asigure fluctuațiile necesare fabricii.
               • Reducerea pierderilor de energie electrică la funcționarea cu grad de încărcare redus sau în gol a compresoarelor existente.
               • Siguranța în alimentare, având tot timpul unul sau două compresoare în rezervă care pot fi pornite în caz de defect al unui compresor.
               • Un consum redus de energie al compresorului cu convertizor de frecvență, la funcționarea cu o sarcină redusă.       

Economii generate de soluția oferită

Din calculele efectuate, s-a determinat că noul compresor ar funcționa în medie la o încărcare de 58,3%, generând o economie medie de 13,96 kW/h sau 5462,61 Euro/an (pentru 6000 de ore de funcționare anual).

Identificarea unor zone ce implică pierderi volumetrice de aer comprimat și zone unde este oportun să se realizeze o îmbunătățire a instalației

În lipsa unui program organizat de monitorizare, mentenanță și întreținere a elementelor din rețea, pierderile sunt ridicate, iar ca urmare a căderii de presiune pe elementele de rețea vor crește consumurile datorate creșterii presiunii la nivelul producerii și, odată cu scăderea duratei de viață a elementelor din rețea, vor crește și cheltuielile cu mentenanța.

Efectele acestei situații

1. 1. 1. • Pierderi la îmbinări de până la 20% din totalul volumului de aer comprimat produs de stația compresoare;
         • Suprasolicitarea compresorului pentru a suplini pierderile de presiune;
         • Fluctuații ale presiunii;
         • Creștere în timp a volumului de pierderi aer comprimat (facturi mărite);
         • Deteriorarea continuă a instalației;
         • Creștere grad uzură = creștere costuri de remediere.

Este prioritar necesară identificarea locurilor unde aerul comprimat scapă din rețea, precum și stabilirea unui program de remediere a acestor scăpări întrucât ele implică costuri mari. „Sâsâitul” puternic este semnul sigur al unei mari neetanșeități.

Soluții oferite de echipa de ingineri Quartz Matrix

Se recomandă o verificare atentă în locurile indicate mai sus și înlocuirea elementelor de rețea defecte/uzate.

Pierderi financiare

Practic, pierderile de volum de aer comprimat prin neetanșeitățile rețelei reprezintă circa 20,34% din volumul de aer comprimat produs de compresoare.

Aceasta înseamnă că o cantitate de energie electrică de 13,48 kWh/h sau 5274,78 Euro/an (pentru 6000 ore de funcționare anual) este pierdută prin funcționarea suplimentară a compresoarelor pentru compensarea pierderilor din cauza neetanșeităților din elementele de rețea.

Evaluarea eficienței economice a măsurilor propuse

Un aspect important al auditului energetic pentru aer comprimat industrial este cuantificarea costurilor pentru economia de energie, respectiv investiţiile necesare pentru implementarea măsurilor de economisire.

Astfel, în tabelul de mai jos este prezentată situația amortizării costurilor de investiție în ani comparativ cu economiile obținute având în vedere aplicarea măsurilor propuse.

Notă! Pentru calcule s-au folosit:

1. 1. 1. • Prețul mediu al energiei electrice utilizat în calcule este de 300 lei/MWh.
         • Durata de funcționare a fabricii folosită în calcule este de 255 zile/an.
         • Durata de menținere sub presiune a instalației de aer comprimat folosită în calcule este de 6000 ore/an.
         • Durata de funcționare a compresoarelor folosită în calcule este de 6000 ore/an.
         • Prețurile au fost calculate fără T.V.A.

Măsuri rentabile de eficiență energetică care pot duce la economii de până la 30%

Auditul energetic pentru instalații de aer comprimat industrial nu reprezintă un cost, ci o activitate profitabilă, o investiție în viitorul consum energetic.

Audituri energetice industriale realizate de echipa Quartz Matrix: CRH Târgu-Jiu, CRH Hoghiz, CRH Medgidia, Delphi Diesel Systems Iași, Cersanit SA, Romaero Băneasa SA, Turbomecanica etc.

Ce ne recomandă?

1. 1. 1. • Peste 250 de audituri energetice realizate pentru clienți din mediul industrial la nivel național
         • Autorizați ANRE
         • Capabilitatea de dezvoltare și integrare hardware, software și comunicații în soluții unice, personalizate pe obiectivele de performanță ale beneficiarilor, maximizând astfel valoarea adusă acestora
         • Experiență în oferirea de consultanță în alegerea soluțiilor potrivite nevoilor și specificului fiecărui client
         • Servicii de implementare, mentenanță și service autorizat
         • Aparatură de specialitate pentru efectuarea de măsurători în teren

Aparate de măsură utilizate: analizorul de reţea electrică Chauvin Arnoux CA 8335, telemetru GLM 250VF, anemometru TESTO 425, debitmetru ultrasonic FLUXUS G608, detector ultrasonic TRU POINTE.

The post Audit energetic pentru instalații de aer comprimat industrial – Studiu de caz appeared first on SENYS.

A patra sursa de energie utilizata in industrie este cea de aer comprimat, dupa electricitate, gaze naturale si apa, reprezentand un agent utilizat pe scara larga pentru transmiterea energiei.

Toate interventiile ce au legatura cu producerea, distribuirea sau utilizarea aerului comprimat au efecte directe asupra consumului de energie.

Din acest motiv, economicitatea folosirii aerului comprimat in industrie depinde de rentabilitatea producerii si distribuirii sale.

Specialistii in eficienta energetica au tot timpul in vedere faptul ca eliminarea unei surse de pierderi duce in mod automat la reducerea consumului de energie, urmarind in acelasi timp ca instalatiile de aer comprimat sa asigure, printr-o utilizare redusa a energiei, aerul in parametrii necesari atat din punct de vedere al cantitatii si presiunii, cat si prin prisma calitatii.

In prezent, aerul comprimat este unul dintre sistemele de deservire cele mai raspandite si cu aplicatii dintre cele mai diverse.

Domeniile de utilizare pentru aerul comprimat

• Industrie: actionarea instalatiilor pneumatice
• Siderurgie
• Industria miniera: actionarea unor masini miniere
• Petrochimie: rafinarea de titei si gaze naturale
• Industrie navala
• Gaze industriale

Avantaje si dezavantaje

Principalele avantaje ale utilizarii aerului comprimat in procesele de productie se numara:

• Disponibilitatea in cantitati nelimitate
• Nu condenseaza, este neinflamabil, nu este exploziv, nu este toxic, nepoluant
• Usor de produs si de transportat prin retele
• Stocat in cantitati apreciabile
• Pericol de accidentare redus
• Intretinerea instalatiilor pneumatice usoara

Cu toate acestea, folosirea de aer comprimat vine cu o serie de dezavantaje, dintre care amintim:

• Energia acumulata este de 5 pana la 8 ori mai scumpa decat energia electrica
• Aerul nu poate fi complet purificat la costuri rezonabile, fapt ce duce la uzura unor piese prin eroziune si abraziune, precum si la coroziunea componentelor
• In anumite conditii de mediu si functionare, exista pericol de inghet

Pentru a reduce efectul acestor dezavantaje, este necesara efectuarea periodica a unui audit energetic industrial pentru instalatii de aer comprimat.

Tipuri de instalatii de aer comprimat

Sistemele de alimentare cu aer comprimat sunt impartite in 2 categorii principale:

• producere aer comprimat
• utilizare aer comprimat

Instalatiile de producere aer comprimat

Acestea includ:

• compresoare
• tratarea aerului
• rezervoare tampon

Producerea aerului comprimat gestionata corespunzator va duce la un aer curat, uscat si stabil, livrat la presiunea corespunzatoare, in conditii de stabilitate si la costuri reduse.

Subsistemele includ, de obicei, partea de admisie a aerului, compresorul de aer (viteza fixa si/sau viteza variabila), racitorul, motor, controlere, echipamente de tratare si accesorii.

Controlerele pot servi la reglarea cantitatii de aer comprimat, fiind produse pentru a mentine o presiune constanta si de a gestiona sistemul de interactiune dintre componentele sistemului.

Filtrele si uscatoarele de aer elimina umezeala, uleiul si contaminantii din aerul comprimat.

Rezervoarele tampon pentru aer comprimat pot fi, de asemenea, utilizate pentru a imbunatati stabilitatea si eficienta sistemului.

Acumularea de apa este evacuata manual sau automat prin intermediul sistemelor de drenaj sau canalelor de scurgere.

Optional, sunt folosite controlere de presiune pentru a mentine o presiune constanta la un dispozitiv de utilizare finala.

Instalatiile de utilizare aer comprimat

Acestea includ:

• conducte de distributie
• rezervoare secundar de aer
• aparatura de utilizare

Aceasta parte gestionata corespunzator minimizeaza diferentele de presiune, reduce pierderea de aer si scurgerile de drenaj si utilizeaza aerul comprimat pentru aplicatii adecvate.

Pentru transport si distributie aer comprimat sunt folosite sisteme de conducte pentru a fi asigurata in conditii eficiente utilizarea aerului comprimat.

Rezervoarele tampon pentru aer comprimat aflate pe aceasta parte pot fi, de asemenea, utilizate pentru a imbunatati presiunea si stabilitatea sistemului.

Etapele auditului energetic pentru aer comprimat

Evaluarea sistemului de aer comprimat

Evaluarea sistemului de aer comprimat prin realizarea de audit energetic industrial este primul pas in imbunatatirea performantelor de eficienta energetica.

Evaluarea initiala presupune un control la punctele de consum prin examinarea echipamentelor si a modului in care acestea interactioneaza.

Imbunatatirea sistemului de aer comprimat trebuie sa se concentreze pe deficientele identificate initial si corelarea acestora impreuna cu monitorizarea continua a pierderilor de aer, de presiune, debite, temperaturi, calitatii aerului si consumului de energie.

Etape plan de eficientizare a instalatiei de aer comprimat

Odata ce parametrii importanti ai sistemului au fost masurati, se intocmeste un plan de eficientizare a instalatiei de aer comprimat, care cuprinde urmatoarele etape:

• Colectarea datelor de pe echipamentele actuale (caracteristici, trasee, debite, lungimi etc.) si intocmirea unui plan al sistemului
• Stabilirea unei linii de baza prin masurarea performantei nivelului actual de aer comprimat
• Stabilirea nivelurilor de performanta necesare pentru presiunea din sistem, calitatea aerului si consumul de energie
• Analizand datele de performanta si modul de operare al sistemului, se colecteaza si se calculeaza costurile de exploatare pentru a identifica zonele care necesita imbunatatiri
• Evaluarea configuratiei de sistem alternativ si a altor masuri de imbunatatire pentru a determina cele mai bune masuri tehnico-economice
• Determinarea celor mai bune masuri tehnico-economice pentru a optimiza subcomponentele sistemului
• Elaborarea unui plan pentru punerea in aplicare a eficientizarii sistemului de aer comprimat
• Examinarea practicilor de intretinere si exploatare

Studiu de eficientizare energetica a instalatiei de aer comprimat pentru un consumator din industria producerii cimentului, realizat de Quartz Matrix

Analizandu-se datele obtinute in urma masuratorilor si a calculelor efectuate pentru auditul instalatiei de aer comprimat, s-au putut identifica parametri functionali calitativi si cantitativi in ceea ce priveste zona de generare, distributie si a consumului de aer comprimat.

Totodata, auditul a permis calculul indicatorilor de performanta ai instalatiei: consum de energie (kWh/m³), pierderi volumetrice pe contur si cererea volumetrica a consumatorilor.

Analiza auditului aer comprimat instrumental

Aerul comprimat instrumental necesar procesului de productie din cadrul consumatorului este asigurat de 4 statii echipate cu compresoare avand puteri intre 30-75 kW si debite cuprinse intre 5.8 – 9.2 m³/min.

Prima statie dispune de 3 compresoare care au un regim de functionare de tip master-slave, astfel incat un grup de compresoare functioneaza in sarcina si o parte sunt slave, pentru preluarea varfurilor de sarcina.

Randamentele de functionare calculate pentru aceste compresoare sunt cuprinse intre 47-68.62% si reprezinta valori relativ bune pentru controlul existent in treapta de presiune.

Avandu-se in vedere consumul specific de energie optim al acestor compresoare (cca. 0.097 kW/m³ la functionarea in sarcina de lunga durata si presiunea de 7 bar), rezulta ca valorile calculate ale consumurilor specifice au valori optim bune pentru compresoarele ce au un regim de functionare in sarcina (C1 – 0.112 kWh/m³ si C3 – 0.110 kWh/m³) si respectiv valori usor ridicate pentru compresorul ce functioneaza la varf de sarcina (C2 – cca. 0.162 kWh/m³)

Statia 3 beneficiaza de 4 compresoare, regimul de functionare fiind identic cu cel de la prima statie.

Randamentele de functionare calculate pentru aceste compresoare sunt cuprinse intre 44.62% pentru compresorul ce functioneaza la varf de sarcina si 68.40% in cazul celor ce functioneaza la baza sarcinii.

De asemenea, in cazul compresoarelor ce functioneaza la baza sarcinii consumurile specifice sunt cu valori corespunzatoare (cca.0.111kWh/m3) iar in cazul compresorului ce functioneaza la varf de sarcina consumul specific de energie este de cca. 0.169kWh/m3, valoare ridicata ca urmare a regimul de functionare in gol dupa atingerea presiunii in instalatie.

Analiza pierderilor volumetrice

Pentru inceput, trebuie mentionat faptul ca eficienta in exploatarea retelei este atinsa prin faptul ca tratarea aerului comprimat se face corespunzator.

In acest sens, aerul uscat a permis reducerea costurilor de intretinere a elementelor de filtrare din retea, a echipamentelor de actionare, a conductelor etc.

De asemenea, pierderile de volum aer comprimat au fost limitate ca urmare a implementarii unor sisteme eficiente de purjare a condesului la nivelul vaselor tampon si la nivelul zonelor de colectare condens.

Totodata, in urma auditului si a masuratorilor facute, s-au identificat zone ce implica pierderi volumetrice de aer comprimat si respectiv zonele unde este oportun sa se realizeze o imbunatatire a instalatiei.

Analiza pragurilor de presiune din instalatia de aer comprimat

Cel mai important parametru este presiunea in sistem (la generare si pe toata zona de distributie si consum), deoarece este direct legata de energia consumata.

In acest sens, se prezinta valorile consumurilor de energie pentru diferite valori ale pragurilor de presiune impuse in parametrizarea compresoarelor.

Recomandari

1. Controlul compresoarelor in cascada (prag de presiune 7.1 – 7.5 bar maxim)

Trebuie realizata parametrizarea compresoarelor in cascada astfel incat nivelul maxim de presiune la producere sa nu depaseasca 7.5 bar (presiunea actuala impusa la compresoare fiind de 7.9 – 8 bar).

Masura va permite reducerea consumului de energie electrica cu cca. 3.22% din consumul de energie la nivelul statiilor de compresoare.

Astfel, economiile orare de energie electrica la nivelul statiilor de compresoare vor fi de cca. 10.10 kWh.

2. Controlul inteligent al compresoarelor in banda de presiune (cu banda de presiune 6.6 – 6.8 bar)

Avand in vedere complexitatea retelei de aer comprimat si profilul diferit de consum impus de gradul de incarcare al fabricii, pentru realizarea unor coordonarii cat mai bune intre functionarea compresoarelor si functionarea utilajelor deservite, trebuie realizata oportunitatea structurala de optimizare si monitorizare a punctelor critice prin implementarea unui sistem de management al instalatiei de aer comprimat.

Scopul final il constituie eficientizarea regimului de functionare al compresoarelor si reducerea consumurilor energetice asociate intregii instalatii de generare, distributie si consum a aerului comprimat, in conditiile mentinerii parametrilor operationali optimi pentru functionarea sistemului.

Optimizarea zonei de producere aer comprimat

Optimizarea instalatiei de aer comprimat trebuie realizata prin utilizarea unor compresoare cu turatie fixa (cele existente) ce vor functiona la baza sarcinii, iar pentru preluarea varfurilor de sarcina se va utiliza un compresor cu turatie variabila.

In momentul actual, pentru controlul compresoarelor se utilizeaza presostate cu contact pentru controlul in cascada al compresoarelor, diferenta de cuplare si decuplare fixata fiind de cca. 0.5 bar pentru fiecare compresor in parte.

Astfel, numarul maxim ce poate fi comandat prin acest procedeu este de maxim 4 compresoare, ceea ce determina o variatie totala a presiunii mare (de cca. 1.4 bar intre cele 4 compresoare).

Controlul in banda de presiune cu recunoasterea tendintei este modern si mult mai eficient din punct de vedere energetic deoarece variatia presiuni din retea este de cca. 0.2 bar (cea mai ingusta banda de presiune cunoscuta in tehnica aerului comprimat).

Recunoasterea tendintei nu se bazeaza pe cresterea si scaderea de presiune pe termen scurt intr-o perioada stabilita, ci se urmareste profilul consumului din sistem dupa cuplarea unui compresor si apoi se trag concluziile corespunzatoare pentru selectionarea urmatorului compresor.

Mentinerea nivelului de presiune in banda de presiune cu variatie intre 6.6 – 6.8 bar poate fi realizat numai printr-un control inteligent al compresoarelor cu recunoasterea tendintei, astfel incat debitul de aer furnizat sa fie adaptat la cererea variabila de aer comprimat si cu impact maxim in ceea ce priveste eficienta energetica.

Recunoasterea tendintei, care functioneaza cu o acuratete intre 0.01 si 0.03 bar, este actualizata continuu, permitand controlerului sa coordoneze compresoarele (pana la 16 compresoare in acelasi timp) cu diferente de presiune minime intre cuplare si decuplare, chiar si in conditiile unei cereri extrem de fluctuante.

Optimizarea retelei de distributie aer comprimat

Urmarindu-se schemele instalatiilor de aer comprimat, se pot identifica consumatorii finali de aer comprimat, precum si numarul acestora pentru dimensionarea optima a retelei de distributie aer comprimat.

Se impune urmarirea fiselor tehnice ale consumatorilor finali pentru determinarea presiunii optime de functionare, astfel incat nivelul presiunii din reteaua de aer comprimat sa fie coborat la valoarea minima necesara.

Masura va conduce la reducerea consumului de energie electrica ca urmare a reducerii presiunii de operare.

De asemenea, exista situatii cand o parte din consumatori utilizeaza nivele diferite de presiune.

Functie de ponderea numarului de consumatori ce utilizeaza un anumit prag al presiunii, solutia cea mai avantajoasa este sa se utilizeze un nivel redus al presiunii la producere (cca 6.7 bar), iar acolo unde este nevoie (la big-blastere), trebuie sa se aiba in vedere obtinerea aerului comprimat la presiune ridicata din cel aflat la presiune joasa cu un compresor ridicator local (booster).

Astfel, pentru aplicarea acestei masuri este necesar sa se instaleze un booster cu puterea de 2.2 kW dupa rezervorul tampon, acesta avand posibilitarea de a ridica presiunea de la 6.7 bari la maxim 15 bari, capacitatea fiind de cca. 560 litri/minut (parametri ce satisfac consumul de aer la nivelul big-blasterelor).

Aceste masuri de optimizare a retelei de distributie vor conduce la scaderea pierderilor de presiune din retea, de la 1 – 1.2 bar (cadere existenta) la cca. 0.2 – 0.3 bar.

Masura, in situatia actuala a pragului de presiune, presupune reducerea nivelului de presiune de la 7.5 – 7.9 bar din retea la 6.7 bar printr-un control inteligent in banda de presiune cu recunoasterea tendintei de consum aer comprimat.

Reducerea consumului de energie electrica va fi cu cca. 10.68% din consumul de energie la nivelul statiilor de compresoare (Statia 1 si 3), iar economiile orare de energie electrica vor fi de cca. 33.53 kWh.

Totodata, implementarea acestui control inteligent al compresoarelor va determina si reducerea pierderilor ca urmare a functionarii in gol a compresoarelor ce functioneaza la varf de sarcina.

Alte recomandari

Intrucat in cadrul statiilor de compresoare nu exista un sistem de monitorizare si urmarire continua a consumurilor de energie electrica, la nivelul compresoarelor de aer trebuie sa se implementeze bucle de masura.

Astfel, adoptarea unui sistem de telegestiune va permite stabilirea unei strategii de abordare a problematicii energetice si functionale la nivel global, in ceea ce priveste reducerea consumurilor energetice asociate intregii instalatii de generare, distributie si consum a aerului comprimat, in conditiile mentinerii parametrilor operationali optimi pentru functionarea sistemului.

Desigur, pe termen lung, procesul devine o componenta esentiala in monitorizarea si controlul costurilor si in evaluarea tehnologiilor si proceselor desfasurate.

Alte avantaje oferite prin implementarea solutiei de monitorizare sunt urmatoarele:

• • Urmarirea parametrilor de consum si distributie, calitatea agentului si a distributiei;

• • Eliminarea pierderilor interne de distributie si a utilizarii ineficiente;

• • Determinarea rapida a disfunctionalitatilor de distributie energetica (masuri in timp real, evitare pierderi);

• • Prevenirea avariilor si analiza incidentelor;

• Cresterea calitatii mentenantei (filtre, lagare etc.). Monitorizarea in timp real a profilelor de presiune permite determinarea presiunii optime de generare si detectia timpurie a pierderilor.

Concluzii

Gestionarea adecvata a unui sistem de aer comprimat nu numai ca reduce semnificativ consumul de energie electrica, dar favorizeaza cresterea productivitatii prin reducerea timpilor morti datorati intretinerii.

The post Optimizarea instalatiilor de aer comprimat appeared first on SENYS.

Energia reactiva este forma de energie suplimentara care serveste pentru producerea si intretinerea campurilor magnetice si care este consumata, pe langa energia activa, de receptoarele electrice prevazute cu bobinaje, cum ar fi motoarele electrice sau transformatoarele.

Energia reactiva nu are nici un efect benefic. Puterea activa este extrasa din retea, iar puterea reactiv-capacitiva este introdusa in retea, astfel ca puterea reactiva incarca reteaua de transport si distributie, fiind o energie injectata de consumator in retea.

Energia reactiva tranzitata la punctele de delimitare ale instalatiilor consumatorilor fata de instalatiile operatorilor de retea se masoara la punctele de decontare, se deconteaza pe intervale de decontare si se plateste conform reglementarilor in vigoare (Ordin ANRE 33/2014).

Pretul energiei reactive este reglementat si este egal cu pretul aprobat pentru un factor de putere mediu realizat in intervalul de decontare mai mic decat factorul de putere neutral (factorul de putere limita pana la care consumul de energie electrica reactiva nu influenteaza semnificativ pierderile si reglajul de tensiune/putere reactiva in reteaua electrica, avand o valoare stabilita experimental de 0,92 pentru regimul inductiv si 1 pentru regimul capacitiv) si mai mare sau egal cu 0,65.

Pentru un factor de putere mediu realizat in intervalul de decontare mai mic decat 0,65, se percepe de trei ori pretul reglementat aprobat de autoritatea competenta.

Contactați echipa Senys pentru soluții de compensare a energiei reactive

Consumul de energie electrica la un factor de putere mai mic decat factorul de putere neutral conduce la cresterea pierderilor de energie si de putere in retelele electrice, respectiv la reducerea eficientei energetice a retelelor electrice.

Ce reprezinta energia reactiva?

Energia reactiva reprezinta energia datorata consumatorilor neliniari existenti in instalatiile deservite, consumatori precum: motoare, transformatoare, iluminat, instalatii de conditionare a aerului, actionari electrice, cuptoare etc.

Energia reactiva, din punct de vedere tehnologic, nu este utila, ci dimpotriva, aduce multe dezavantaje: supraincalzirea motoarelor, a circuitelor de alimentare, a transformatoarelor, precum si cresterea facturii de energie electrica.

Energia reactiva este in stransa legatura cu valoarea coeficientului numit factor de putere.

Pentru compensarea puterii reactive, este necesar sa furnizam energia reactiva consumata de receptoarele noastre din baterii de condensatoare in loc sa o primim din reteaua electrica de distributie.

In felul acesta, putem sa anulam energia reactiva facturata de furnizorii de electricitate pentru cazul in care cos φ mediu lunar este mai mic de 0,92.

In acelasi timp, cos φ nu trebuie sa fie capacitiv, adica nu avem voie sa supracompensam. De aceea, bateriile de condensatoare trebuie sa fie automatizate, astfel incat cos φ mediu lunar sa fie in intervalul dintre 0,92 si 1.

Pentru compensarea individuala a transformatoarelor si motoarelor electrice, care au la functionarea in gol un consum constant de energie reactiva, se pot folosi baterii de condensatoare fixe.

Bateria automata de condensatoare are rolul de a corecta factorul de putere si de a compensa energia reactiva de tip inductiv.

In functie de valoarea masurata a factorului de putere se poate cupla la retea un numar variabil de condensatoare (trepte).

Acest lucru se realizeaza cu ajutorul unui regulator digital specializat pentru masurarea si mentinerea factorului de putere in limitele prestabilite.

Elementele principale ale unei baterii de condensatoare sunt:

1. Regulator electronic pentru factorul de putere
2. Condensatoare
3. Contactoare pentru comutarea treptelor de condensatoare
4. Rezistente de descarcare
5. Sigurante fuzibile

Exemplul unei instalatii inainte si dupa compensarea energiei reactive

---

Beneficiile compensarii

Economice:

• Reducerea facturii de electricitate prin:
  • reducerea energiei reactive facturate de furnizor
  • reducerea pierderilor de energie activa in kWh

Tehnice:

• • Reducerea caderilor de tensiune si stabilitatea in lungul cablurilor - caderea de tensiune in acest caz se refera la scaderea valorii tensiunii datorate supraincarcarii cablurilor

• • Cresterea puterii disponibile

• • Reducerea pierderilor Joules

• • Imbunatatirea calitatii energiei - eliminarea poluarii retelelor de distributie a energiei
  • Cresterea eficientei energetice

• Subdimensionarea conductoarelor, daca din faza de proiectare se folosesc baterii de condensatoare

Factor de putere	Sectiune conductor	Putere disponibila
0,95	1,05	+36%
0,9	1,1	+28%
0,85	1,17	+21%
0,8	1,25	+14%
0,7	1,43	+0%

Se poate observa in tabelul de mai sus cum un factor de putere mai bun influenteaza dimensionarea sectiunii conductorilor, precum si puterea disponibila.

Recomandari in dimensionarea bateriilor de condensatoare

• Utilizarea unor condensatoare la tensiune marita: 440V. Aceste condensatoare suporta mai bine efectele unor suprasarcini armonice mici.

  

• Contactori cu peste 300.000 de actionari. Acestia asigura o durata de viata sporita in conditiile cuplarilor si decuplarilor frecvente ale treptelor bateriei de condensatoare intr-un regim variabil.

• Alegerea unor trepte fine, de 5-10-15-20 kVAr, spre deosebire de produse cu trepte egale 25-25-25 kVAr. In special in cazul mai multor consumatori de energie care intra in functiune si ies aleatoriu este necesar ca echipamentul sa poata asigura energie reactiva pentru consumatori atat atunci cand sunt putini in functiune, cat si atunci cand simultaneitatea este ridicata si majoritatea consumatorilor sunt in functiune in acelasi timp. Altfel, se va mai vehicula energie reactiva de la furnizor care va fi facturata.

• Este important sa se tina cont de nivelul distorsiunilor armonice. Daca valorile acestora depasesc pentru THDu 3% si THDi 8% este necesara introducerea in circuit a unor filtre (pasive sau active) pentru compensarea acestor armonice.

Studiu de caz - instalarea a 4 baterii de condensatoare

In vederea cresterii eficientei energetice si a profitabilitatii companiei s-a realizat instalarea a 4 baterii de condensatoare cu puteri cuprinse intre 35 kVAr si 90 kVAr unui beneficiar din industria textila.

Solutia de compensare aleasa a fost atat globala, la nivel de post de transformare, cat si sectoriala, la nivel de tablou de distributie.

---

Calculul perioadei simple de recuperare

Nr. crt.	Marimea (unitatea de masura)	Valoarea
1	Economii anuale de energie (MWh)	24,87
2	Pret platit furnizorului de energie electrica (RON / MWh)	405,00
3	Economii financiare anuale rand 1 x rand 2 (RON)	10.072,35
4	Penalizare medie lunara pentru consum energie reactiva - conform facturi (RON/luna)	1.600,00
5	Economii financiare anuale rezultate din eliminarea penalitatilor rand 4 x 12 luni (RON)	19.200,00
6	Economii anuale totale rand 3 + rand 5 (RON)	29.272,35
7	Cost baterii de compensare (RON)	28.276,00
8	Cost instalare baterii de compensare (RON)	2.628,50
9	Cost total baterii de compensare rand 7 + rand 8 (RON)	30.904,50
10	Perioada simpla de recuperare a investitiei - rand 9 / rand 6 (ani)	1,05

Intrebare: Ati implementat o astfel de solutie? Daca da, a condus aceasta solutie la efectele enumerate mai sus? Asteptam raspunsurile in comentarii.

Avand in vedere informatiile prezentate anterior, putem concluziona ca ponderea energiei reactive in totalul facturii la un consumator industrial se poate situa intre 10% si 50%, dependent de regimul de functionare si de starea tehnica a echipamentelor electrice.

Quartz Matrix va pune la dispozitie solutii complete de compensare a energiei reactive inductive / capacitive, reducerea facturilor electrice, eficienta energetica si prelungirea vietii echipamentelor.

In cazul in care nu aveti instalata o astfel de solutie de compensare a energiei reactive inductive, va stam la dispozitie pentru a va ajuta in implementarea uneia dintre masurile de management energetic cu cea mai rapida perioada de amortizare, asa cum se poate observa si in situatia concreta de mai sus.

Descoperiți și alte soluții pentru compensarea energiei reactive în articolul de pe blogul nostru Compensarea energiei reactive și gestiunea eficientă a costurilor

Nu ezitati sa ne contactati pentru orice informatie suplimentara

Fix: +(40)232-217.248

Mobil: +(40)726-767.890

E-mail: office@quartzmatrix.ro

Solicitati oferta

The post Compensarea energiei reactive inductive prin baterii de condensatoare appeared first on SENYS.